Группа Магнезит ввела в эксплуатацию вторую многоподовую печь

На Саткинской производственной площадке Группы Магнезит состоялся пуск в эксплуатацию второй многоподовой печи мощностью 100 тысяч тонн по валовому обжигу в год. Реализация инвестиционного проекта позволит увеличить производство высококачественной огнеупорной продукции премиальной продуктовой линейки «Русский Магнезит».



Футуризм, восход и море


Прежде чем рассказать об этом большом и важном событии, позвольте сделать небольшое отступление, поскольку новые технологии Группы Магнезит невероятно эффектны. Новые объекты комплекса многоподовой печи № 2 (МПП-2) оформлены в ярко-красном цвете и выглядят футуристично. И такое сравнение не случайно: футуризм от латинского слова «futurum» — будущее. И здесь, на комплексе МПП-2, как и на других инновационных площадках Группы Магнезит, где в рамках масштабной модернизации производства внедряются технологии, опережающее свое время, и создается будущее. Будущее компании, города, страны…


Кроме того, невероятный эффект производят не только внешний облик и потрясающая архитектура технологий, но и детали, скрытые от наших глаз. Обратите внимание на первое фото, «уберите» все технические условности и посмотрите в самый центр кадра это же восход солнца над морем!


На самом деле, на снимке — одна из 42 горелок мощного современнейшего агрегата, с розжига которых и начался процесс запуска всего комплекса в работу.



Предисловие исторического момента


Знаковому событию в истории Группы Магнезит предшествовал длительный процесс подготовки возведенного комплекса в работу.


— В конце апреля - начале мая приступили к пусконаладке печи и всех её систем. Работы выполняли специалисты Группы Магнезит (ДПП, ЦАСУТПиКИП и СГЭ) совместно с группой специалистов генподрядчика под руководством Валерия Филатова (компания «РТСофт» —разработчик программного обеспечения и поставщик оборудования автоматизированной системы управления и КИП) и с супервайзером Никоманисом Штаматиосом (компания «Ханс Хенниг» — производитель и поставщик горелочных устройств и газовоздушного оборудования печи), — рассказывает старший мастер участка ДПП Виктор Петухов. — Сначала проверили всю механику, автоматику (и управления печью, и системы безопасности), систему газоснабжения, газовоздушное оборудование печи, дымосос для удаления отходящих газов, рукавный фильтр для их очистки и так далее. Затем приступили к испытаниям на сжатом воздухе - запустили его в систему вместо газа, всё настроили, проверили, после этого подали газ.


Дальше хронология событий выглядит так:

13 мая — розжиг и настройка первых горелок — запальной и основной;

13 - 16 мая — розжиг и настройка всех остальных горелок (на печи 42 запальные и 42 основные горелки) с последующим испытанием на газу всего оборудования и систем печи;

15 мая в 21:30 состоялся групповой запуск запальных горелок печи;

17 мая - 1 июня — сушка и разогрев футеровки печи с соблюдением специального температурного графика, постепенным подключением в работу основных горелок и выводом их на рабочие режимы;

2 июня в 9 часов утра началась непрерывная подача сырого магнезита на обжиг (магнезит доставляется сюда наивысшего качества — из месторождений Группы Магнезит в пгт. Раздолинск Красноярского края).

А в 20:00 того же дня начался отсчет нового времени — на МПП-2 получены первые тонны слабообожженного порошка с высоким содержанием оксида магния продуктовой линейки «Русский Магнезит».



С колес и в полной герметизации


Стоит отметить, что сырье из филиала Группы Магнезит в пгт. Раздолинск (Тальского и Киргитейского месторождений) поступает на комплекс МПП-2 буквально с колес. Состав с полувагонами заезжает на вновь построенную железнодорожную эстакаду, где и происходит разгрузка. Рядом установлен современный мобильный дробильно-сортировочный комплекс, где сырье дробят до фракции 25-0 мм. Кстати, отбор проб сырого магнезита происходит каждые 4 часа. Данные лабораторных исследований заносятся в корпоративную систему передачи данных «Магнезиус», и на основе полученных результатов корректируется режим обжига.


А с момента загрузки в печь дальнейшее «путешествие» и преобразование сырого магнезита в слабообожженный порошок происходит в полной герметизации — вплоть до отгрузки готового продукта в кузов автомобиля.



После обжига в печи при температуре 950 градусов материал попадает в холодильный барабан, где охлаждается с 360 до 40 градусов. Затем — на участок дробления и по эстакаде, внутри герметичной транспортировочной системы, «поднимается» на верхнюю точку участка отгрузки с помощью элеваторов. Здесь порошок проходит последние «испытания» — попадает в грохоты, после которых тоже берутся пробы на качество, складируется в бункеры, откуда поступает на отгрузку в автомобильный транспорт через специальные рукава. Четыре широких цилиндра автоматически опускаются в кузов грузовика, оборудование для отгрузки выдает необходимый объем порошка, и рукава, складываясь гармошкой, поднимаются в исходное положение. Быстро, просто и экологически безопасно.


Напомним, что экология технологий на комплексе МПП-2 обеспечена не только современным оборудованием и высокой степенью его автоматизации, но и собственными разработками по усовершенствованию процессов. Всяуловленная рукавным фильтром пыль попадает обратно в печь. Кроме того, в помещениях нового комплекса планируется внедрение специальной системы уборки вторичного оседания пыли, которая тоже будет возвращаться в производство.



По пути «Русского Магнезита»


Строительные работы на площадке МПП-2 ещё продолжаются. Монтируются коммуникации, инженерные сети, дооснащается основная операторская, откуда будет осуществляться управление двумя многоподовыми печами.


Началось благоустройство территории. Как только на комплексе будут полностью закончены все работы, он станет частью экскурсионного туристического маршрута «Русский Магнезит» и профориентационных экскурсий для школьников.


Благодарим за фото Василия Максимова


 

Строительство нового комплекса многоподовой печи № 2 один из этапов создания уникального, единственного в России, производства магнезиальных огнеупорных материалов премиальной линейки «Русский Магнезит».

Цель проекта – увеличение объемов производства высококачественного слабообожженного оксида магния до 160-170 тысяч тонн в год, который является как готовым высококачественным продуктом и отгружается различным потребителям, так и исходным высококачественным полуфабрикатом для последующего производства плотноспеченных и плавленых порошков с высоким содержанием оксида магния.


Обжиг в печи происходит непрерывно. Максимальная потребность печи в исходном сырье — 25 тонн в час. Производственная мощность печи по валовому обжигу - 100 тысяч тонн в год.


Высота здания печи — более 45 метров. Рабочее пространство печи имеет форму вертикального цилиндра диаметром 8,75 метра.


Печь состоит из 19 «этажей» горизонтально расположенных подов, они делят агрегат на камеры, в которых обеспечиваются технологически различные температурные режимы обжига.


Печь оснащена газовыми запальными (42 ед.) и основными (42 ед.) горелками и автоматизированной системой управления - это высокотехнологичное оборудование позволяет эффективно использовать сырьё и экономить энергоресурсы.


МПП-1, МПП-2 и весь комплекс их оборудования (от загрузки исходного сырья в печь до отгрузки из бункеров-накопителей готового слабообожженного порошка в автотранспорт либо его передачи на последующие переделы производства) имеют централизованную автоматизированную систему управления с автоматизированного рабочего места обжигальщика.


Подрядчики и партнеры проекта: «Востокметаллургмонтаж», «РТСофт», «Магнезит Монтаж Сервис», «Магсити», «Стройтехнология».