Группа Магнезит выполнила сервисные работы на предприятии ОМК в Выксе

За счёт применения эффективных методов ломки и кладки футеровки специалисты Группы Магнезит значительно сократили сроки капремонта двух кольцевых печей и вспомогательного оборудования на Выксунском металлургическом заводе (входит в состав ОМК).



Оптимизационный проект работ был реализован по предложению ведущего специалиста управления инжиниринга, проектов и производства работ (УИППР) Сергея Комарова. Координировал процесс ведущий менеджер Группы Магнезит по работе с прокатными производствами Алексей Сидоров. Подрядные работы выполнили сотрудники предприятия «Магнезит Монтаж Сервис» (ММС) под кураторством руководителя по подготовке ремонтов УИППР Владислава Шафикова и старшего мастера по огнеупорным работам ММС Александра Рокутова. Организационные моменты обеспечил начальник цеха ремонта оборудования ММС Валерий Банников. На работах, проводившихся в двухсменном режиме, было задействовано 180 человек.


Горячие «бублики»


В августе нынешнего года Группа Магнезит произвела капитальный ремонт футеровки двух кольцевых печей колёсопрокатного цеха на Выксунском металлургическом заводе (ВМЗ): печи №2 диаметром 30 метров, служащей для нагрева заготовок железнодорожных колёс перед их прессованием, и печи №1 диаметром 27 метров, где готовые изделия закаляются для придания металлу нужных свойств.


В целом кольцевые печи, на которых проводился ремонт, похожи. Если предельно упростить, они представляют собой полый «бублик» (тор) общей длиной чуть менее 100 метров, внутри которого движутся стальные заготовки, прогреваемые жаром газовых горелок, встроенных в стены агрегатов (внутренняя высота кольцевой камеры порядка двух метров). Есть различия в деталях строения и температурном режиме: вторая печь диаметром 30 метров горячей первой на 360 градусов. На ней ремонт оказался более сложным, исходя из нескольких факторов.


Если на печи №1 диаметром 27 метров надо было поменять футеровку рабочего слоя пода и части свода, что особых трудностей не предвещало, то на 30-метровой печи этим не ограничилось. Здесь предстоял больший фронт работ: полная замена футеровки пода печи весом 210 тонн, частичная замена футеровки стен (около 40 тонн) и замена свода (20 тонн). Также в перечень работ входил ремонт футеровки арочных окон, перегородок на разгрузке и выгрузке и различных металлоконструкций. Внутри 30-метрового «бублика» дольше сохраняется некомфортная для нахождения людей температура. Металлические «кругляши» для штампования колёс раскаляются здесь до температуры 1260 градусов, а сама печь разогрета до 1350-ти. При этом на улице стояла почти сорокаградусная жара, что не способствовало быстрому охлаждению агрегата. Ещё один фактор – в кольцевых печах исключено использование техники, которую невозможно завести через узкие окна, поэтому и ломка, и кладка футеровки производилась только вручную (а удаление лома с помощью ленточного конвейера). Причём из-за превышения срока эксплуатации футеровки второй печи кладка рассыпалась, и приходилось разбирать каждое изделие, ставшее «крошевом», в несколько приёмов, а это дополнительное время.



Инженерные «хитрости»


По договору, на ремонт каждой печи отводилось по 14 суток, а в итоге, по настоятельной просьбе заказчика, первую печь отремонтировали за 11 суток и 16 часов, а вторую – за 9 суток. Время ремонта удалось сократить, применив различные инженерные «хитрости».


– На существенном сокращении сроков настоял генеральный директор ОМК Сергей Сергеевич Торопов, – рассказывает Алексей Сидоров. – Это условие стало отправной точкой для принятия инженерных решений, поиск которых проходил в тесном взаимодействии с местными специалистами. Настойчивость и неуступчивость нового руководителя знаю не понаслышке – провёл под его началом более полусотни подобных ремонтов печей на «Северстали». А вот для местных коллег это было большой неожиданностью, приходилось их консультировать и предостерегать от неверных шагов. Для оптимизации ремонта мы разработали новый график работ. Изменили их последовательность, применили новые способы их производства, некоторые работы вынесли за розжиг печи. Наши предложения были приняты не сразу, но в режиме дискуссии нам удалось убедить наших партнёров в своей компетентности и профессионализме.


– Трое суток печь остывала, и всё это время мы вели мониторинг температуры воздуха внутри агрегата. На вторые сутки приступили к разборке свода печи не изнутри (как было запланировано изначально), а снаружи. Этот приём позволил быстро сломать футеровку свода и открыть проём, через который усилилось охлаждение. Дополнительные вентиляторы обеспечили приток воздуха из цеха. Тем не менее, внутренние работы по демонтажу футеровки начинали ещё при очень высокой температуре, жарче, чем в сауне, – продолжает Алексей. – Люди работали короткими промежутками, в валенках, обутых на ботинки. Это было настоящее испытание на прочность. Мониторинг показал следующие максимальные показатели температуры воздуха внутри печи. Через 24 часа, в момент ломки свода, в печи было 220 градусов. Через 48 часов (при уборке окалины) – 120 градусов. Через 72 часа (при ломке пода) – 80. Через 96 часов (при ломке бортового кирпича) – 60 градусов.


При сплошной ломке стены был риск обрушения некоторых элементов, например, горелочных камней (их в задании было 11, и каждый весит 100 кг). Эти камни опираются на кладку стены. Изначально нам было предложено подвесить горелочные камни на ремни и полностью разобрать стену. Но при температуре 300 градусов, которая была на тот момент внутри кладки стены, ремни прогорели бы, а камни могли упасть на людей. Этого нельзя было допустить. Ведущий специалист УИППР Сергей Комаров разработал уникальный способ замены футеровки без рисков обрушения горелочных камней. Вместо сплошного демонтажа стены применили метод локальной ломки определённых элементов с оставлением целых участков. Сделали пробную ломку, показали технологию, и она была одобрена заказчиком. Работали очень аккуратно: делали небольшой односторонний «подкоп» камня и тут же восстанавливали кладку новыми изделиями. Горелочный камень всегда оставался на подпоре – вначале на старой, а затем на новой кладке.


Выражение «ломать – не строить» можно было применить к этому случаю в прямо противоположном значении. Ломка оказалась самым трудным моментом ремонта. Это было своего рода испытанием для огнеупорщиков под руководством старшего мастера ММС Александра Рокутова, который непосредственно руководил процессом и мотивировал людей на решение задачи. Несмотря на экстремальные условия (печь ещё долго хранила жар) все без исключения сотрудники «Магнезит Монтаж Сервис» – и каменщики и монтажники – потрудились очень слаженно, как единая команда. Ломку огнеупорщики завершили за трое суток. После чего монтажники произвели ремонт бортовых плит – в очень сжатые сроки, всего за 24 часа. Это очень достойный результат! Кроме механических узлов печи, наши ребята провели ремонт вспомогательного (но не менее важного) оборудования колесопрокатного стана, успевая при этом выполнять дополнительные мероприятия по просьбе заказчика – как прикладные, так и консультационные. Дело оставалось за малым.



Не успели печи полностью остыть, как были сданы в эксплуатацию. Одна за другой вспыхивали горелки, и в течение 48 часов агрегаты были выведены на технологический режим. Прокатный стан заработал. Железнодорожные колёса – товар, востребованный на рынке, их разбирают, как горячие пирожки. А простой производства – это упущенная выгода. Время дорого, и очень ценны дополнительные дни и часы, выкроенные инженерной мыслью. Нет сомнений, что они вернутся сторицей, как закрепление партнёрских отношений на долгосрочную перспективу.


Благодарим за фото Алексея Сидоров, Сергея Комарова, пресс-службу ОМК

Выксунский металлургический завод – крупнейший отечественный производитель стальных сварных труб и железнодорожных колес. Входит в состав Объединенной металлургической компании (АО «ОМК») с 1999 года.