Знание «железа» – это жизнь

Механик Антон Александров отвечает за большой парк оборудования для производства и дробления плавленого периклаза на производственной площадке Группы Магнезит в Раздолинске. До этого водил грузовик и на себе испытал парадигму: знание «железа» – вопрос выживания на сибирских дорогах. А теперь это для него – гарантия жизнеспособности цеха. Сегодня, 30 октября, у Антона Викторовича и его коллег профессиональный праздник – День инженера-механика.



ЗНАКОМЬТЕСЬ

Антон Викторович Александров

Механик участка по производству плавленого периклаза филиала Группы Магнезит в Раздолинске

Трудовой путь начал в апреле 2011 года водителем автомобиля МоАЗ на месторождении «Голубое» предприятия «Сибирский магнезит» (ныне Саткинский карьер). В 2013 году перешёл в автотранспортный цех (АТЦ) водителем тягача полуприцепа. В 2017 году окончил заочное отделение Красноярского индустриально-металлургического техникума по специальности «Техник». В октябре 2018 года был назначен исполняющим обязанности механика периклазового цеха, в мае 2019 года был утверждён в должности. Вместе с супругой Валерией Витальевной (она трудится контролёром в отделении упаковки того же цеха) воспитывает троих детей школьного и дошкольного возраста.


Всё вокруг моё


В настоящее время на производственной площадке в Раздолинске строится современный автоматизированный модуль по производству плавленого периклаза, а между тем этот материал производят в электродуговых печах возрастом более полувека.


– Куда ни ткни, всё вокруг моё, – говорит Антон Викторович. – Переработка материала – непрерывный поток, везде присутствуют конвейеры, элеваторы, мостовые краны, тельферы, кран-балки. Куда ни ткни, везде железо. Сердце цеха – электродуговые плавильные печи – шесть единиц. Все они работают на блок, то есть без слива материала, с его отвердением в плавильной ванне, которая имеет цилиндрическую форму. Диаметр и высота плавильных ванн разные – порядка двух с половиной на три метра. У всех печей имеется печная оснастка: ванны, подины, тележки, печные своды с газоходами, механизмы подъёма и опускания графитовых электродов, на которые подаётся ток большой мощности, возникает электрическая дуга, и происходит плавление магнезита. Блок плавится в течение 36-42 часов. Ванна отстояла какое-то время, её убирают выкатной лебёдкой, а на резервную подину с помощью закатной лебёдки ставят новую ванну и готовят новую плавку. Поднимают сырьё на печку и загружают материал с помощью тельфера в распашном контейнере, который сконструировали наши умельцы из ремонтно-механического цеха (РМЦ). Он состоит из двух половин, а посередине серьга – петля, за которую цепляют тельфером. В таком положении он закрыт. С боков контейнера, на каждой половинке – ещё по петле. Цепляют за них, и контейнер раскрывается. Материал загружен в печь.


Ванна с периклазом остывает сутки, и её снимают мостовым краном. Осыпь с блока собирается в лотковые контейнеры, а потом идёт в «постель» на новую плавку. Остывший блок выставляют на разделочную площадку. Его разбивает экскаватор с гидравлическим молотом – бутобой, а затем следует ручное дробление на куски не более 350 мм. Затем сортировка: периклаз – отдельно, корка – отдельно. Всё по контейнерам распашным раскладывают, и краном – в машину, которая везёт материал на дробление.


В цехе имеется два потока дробления, где задействованы щёковые дробилки. На новой линии дробят периклаз, а на старой – корку. В моём хозяйстве две дробилки и два элеватора: ЛГ -250 и ЛГ-320. Периклаз поступает в промежуточный бункер, а из него ленточный конвейер подаёт материал в элеватор, который поднимает его на грохот – сортировочное устройство с сеткой. Сортируют, потом упаковывают, присваивают марку. И – на продажу.


На упаковке без тельфера тоже не обойтись. Грузят периклаз в мягкий контейнер (МКР), установленный на площадке вагонетки. Чтобы мешок не расползался, наши умельцы сконструировали круглую распашную банку, которая защёлкивается на нём во время погрузки. Есть и кюбели (контейнеры в виде бутыли) самодельные. Всё железное, всё изнашивается и подлежит ремонту. Везде надо глаз, да глаз.


Золотая середина


Сил и стараний надо приложить немало, чтоб изрядно уже пожившее «железо» исправно служило в экстремальных условиях (температура плавления периклаза как-никак 2800 градусов). Обслуживает оборудование цеха дюжина сотрудников предприятия «Магнезит Монтаж Сервис» во главе с руководителем работ – механиком цеха Антоном Александровым. И здесь важен тандем ремонтников и технологов. Коллектив стремится поймать «золотую середину» – оптимальный режим обслуживания и эксплуатации печей, что в нашем случае сродни искусству.


– Старый модуль – это та «корова», которая даёт молоко, – говорит Антон Александров. – Поэтому так важно поддерживать его в работоспособном состоянии. После постройки нового модуля старый продолжит работать, ведь он ещё не выработал свой ресурс, и мы к этому приложим все усилия. Работаем в связке с технологом цеха Ильёй Александровичем Силаченковым, который заботится о сохранности оборудования. Просчитывает оптимальный вес блока, качество периклаза и режим плавки, щадящий оборудование. Степень проплавки блока зависит от распада электродов, расстояния между ними. Если где-то можно увеличить мощность дуги, то и это применяют, но мощность трансформаторов ограничена.



Свои нюансы


Плавильные печи в Раздолинске значительно отличаются от тех, что на Саткинской производственной площадке Группы Магнезит, поэтому и подход к ним другой. В Сатке печные своды охлаждаются водой, а сибирские – с помощью воздушной вентиляции, поскольку есть проблема с источником воды. На Урале печные ванны не имеют футеровки, а в Сибири они футерованные. Есть и другие нюансы, которые диктуют свои подходы.


– Если случился прогар печной ванны, её можно отремонтировать цельным сегментом. Делаем замеры, вырезаем вальцованное железо и ввариваем латку, – приводит пример механик. – А если расплав вышел и повредил тележку, то здесь сегментами не получится заменить, приходится полностью её разбирать и заменять составные узлы и механизмы. Кусочек тут не вваришь. Он может и отстоять плавку-две, но это рискованно.


Периклазовая пыль, как абразив, и она попадает везде. Из-за неё выходят из строя колёсные подшипники. Раньше они были открытого типа, забивались пылью, и это приводило к заклиниванию тележных колёс. Поэтому было решено заменить их на подшипники закрытого типа, для чего в нашем РМЦ изготавливают оси и боковые крышки колёс. В закрытый подшипник пыль уже не попадёт.


Футеровку сводов и кожухов печных ванн тоже производят ремонтники во главе с механиком. Армируют ванну металлическими спиралевидными «шипами», затворяют водой огнеупорный магнезиальный порошок ППФ и лопатами наносят эту торкет-массу на стенки. Здесь важно, чтобы она идеально просохла перед эксплуатацией, ведь малейшая частичка влаги при таком огромном нагревании может превратиться в настоящий снаряд, разрывающий футеровку. Поэтому и своды, и ванны футеруют заранее, обычно в тёплую погоду, и тогда огнеупорная защита стоит годами. Делают это в выходные дни добровольцы из числа ремонтников, желающие дополнительно заработать. В смену на это времени нет, слишком плотный график.


– В 2017 году, работая водителем, побывал на Саткинской производственной площадке, – рассказывает Антон Александров. – Привозил сырьё и забирал футеровочную смесь. Был в разных цехах, увидел, какое там современное оснащение. Когда стал механиком, подумал: вот и нам нужна модернизация. А теперь вот новый модуль у нас строится – современный, автоматизированный. И на старом модуле частичная модернизация идёт. В прошлом году обновили дробильное оборудование: убрали СМД-741 и заменили на СМД-109. Но, в первую очередь, руководство инвестирует в улучшение условий труда.


Модернизация аспирации


– Как уже было сказано, водяного охлаждения у печных сводов нет, они остужаются за счёт вентиляции, которая засасывает все выбросы. Она же и аспирация. На каждой печке – свой газоход, свой циклон, – отмечает собеседник. – И пока строят новый модуль, мы занялись модернизацией аспирации, в данный момент – в отделениях упаковки и дробления (всё это в одном корпусе). В марте этого года побывал на обучающей конференции, которую проводил производитель оборудования. Смотрел презентации, изучал инструкции, определялся с выбором.

Подумали, как соединить новое со старым. Если полностью демонтировать старые системы и строить начисто, уйдут большие деньги. А если в совмещённом варианте – только половина. Ставим вентилятор и циклон для сбора пыли, которая оседает в уже имеющемся бункере. Все вытяжные устройства стараюсь заказать оригинальные – в Новосибирске и Санкт-Петербурге, чтоб эффект был. Для отделения упаковки заказали два вытяжных устройства, подцепили к газоходу нужного диаметра (он был смонтирован), и всё заработало. До этого было пыльно, что и говорить, а теперь – светло и чисто. Для отделения дробления приобрели вытяжную панель, которую установили на полу под элеватором. Когда материал сыплется в кюбель, панель засасывает пыль. Здесь тоже заметно лучше стало.


Приобрели новый циклон на одну из шести печей, а к нему – вентилятор с шумоизоляцией (в упаковке-коробе). Мощность – 28 кубометров в минуту, тогда как у старых циклонов – 7-8. На очереди – другие печи. Но пока рабочих рук не хватает. Ждём людей из отпусков. Персонал у нас предпочитает не летний, а осенний отдых. Осень – сезон рыбалки и охоты. А рыбалка здесь знатная. Попадаются ленок, таймень, хариус, сорога, сиг. Ну, и щука, конечно. Но я не особо рыбалкой увлекаюсь – любитель.


Конечно, не рыбалкой и охотой коллектив наш славится, а работой. Выделять особо некого, все с руками, с головой. Пожалуй, молодёжь стоит отметить. Есть два слесаря молодых Иван Неудахин и Иван Евсиков. Третий год сварщиком трудится Михаил Шарнопольский. Сам его выращивал, чтоб всё делает, как надо. Один из самых опытных слесарей Рамазан Николаевич Гареев. Начинал плавильщиком, потом сменил профессию. Всё умеют наши ребята: и «аварийку» выполняют, и модернизацию, и дежурным слесарям помогают. И я у них учусь, не скрываю этого. Всего знать невозможно, век живи, век учись.


На трассах и торосах


Будучи в прошлом водителем грузовика, Антон Александров делал все ремонты собственноручно. С транспортным средством на сибирской дороге надо уметь обращаться на «ты», особенно в холодное время. Перегоны в Сибири очень длинные. Прямых дорог почти нет – по причине отсутствия мостов через полноводные реки, они идут в обход, через большие города, где мосты имеются. Чтобы сократить время и расход горючего, зимой налаживают ледовые переправы через реки. Путь из Раздолинска в Красноярск и дальше в сторону центральной части России идёт по федеральной трассе вкруговую через Канск, а примерно в середине февраля открывается прямая дорога, сокращающая крюк в две сотни километров, через замёрзшие водные артерии – Тасей, Ангару и Енисей. Для этого на будущих переправах подпиливают ледовые торосы и начинают лить воду поверх льда, пока не нарастят его до полутора-двух метров. Бурят контрольные скважины и под соответствующую толщину льда ставят знак тоннажа. Максимальный вес транспорта для проезда по ледовому мосту – 35 тонн.


– Ещё одну сложность сибирских дорог диктует гористый рельеф местности, – отмечает собеседник. – В Сибири он, как синусоида: вверх-вниз. На Урале бывают затяжные подъёмы по несколько километров, но они достаточно отлогие. У нас такой протяжённости подъёмов и спусков нет, они короткие, но крутые, в результате происходит активный износ тормозных систем и увеличивается потребление горючего. И температурный диапазон оказывает своё влияние. Летом жара и сушь, а зимой и минус 50 бывает в порядке вещей. Как-то под Красноярском сломалась машина с товаром. Меня командировали за ним. Пришлось ехать по зимнику в 50-градусный мороз. А это расстояние более 420 км. На тот раз всё сложилось удачно. Но на дороге всякое бывает. И поэтому знание железа – это жизнь.


Благодарим за фото Евгения Мухамадеева и Антона Александрова