Идеальная подгонка

С высокой точностью подогнать друг к другу сегменты вакууматоров и других изделий в футеровке тепловых агрегатов стало возможным с помощью высокотехнологичной шлифовки огнеупоров на «Магнезите». Эффективный комплекс шлифовки формованной огнеупорной продукции выведен на плановую мощность на участке №2 департамента по производству изделий (ДПИ).



Комплекс предназначен для высокоточной «огранки» изделий на основе плавленого периклаза и периклазохромита премиальной линейки «Русский Магнезит», применяемых в чёрной и цветной металлургии. Современная шлифовальная станция Wassmer D-4 германского производства, смонтированная с нуля, позволяет одновременно обрабатывать четыре грани огнеупора размером до полуметра с допуском плюс-минус 0,1 мм. Её дополнили двумя уже имеющимися шлифовальными станками той же фирмы, которые перенесли на целесообразное с точки зрения логистики место, образующее новый участок шлифовки. Работы, по монтажу оборудования и благоустройству производственного помещения провёл генеральный подрядчик строительства «Востокметаллургмонтаж» (Челябинск) при участии специалистов шеф-монтажа из Германии. В процессе пуско-наладки обслуживающий персонал прошёл дополнительное обучение.


Три этапа – три станции

На двух станках старого образца Wassmer обрабатывались хромитопериклазовые и периклазохромитовые изделия для футеровки вакууматоров, которые имеют форму сегментов кольца (тора). На этом оборудовании можно обработать только две грани огнеупора, соответственно, каждое изделие требует повторной обработки. Новая же станция позволяет шлифовать клиновидное изделие с четырёх сторон за один прохода – те грани, которые в кольце прилегают друг к другу (сверху, снизу и с двух боков). Это позволяет существенно сократить время обработки. При этом весь процесс от подачи изделий до выгрузки полностью автоматизирован. А на обработку партию изделий на поддоне привозит погрузчик. Автоматика позволяет настроить станцию на определённый типоразмер изделий (на станции можно шлифовать огнеупоры с длиной обрабатываемой поверхности от100 до 500 мм). Оператор производит настройку оборудования и проверяет качество изделий: входящих – на наличие сколов и трещин, а исходящих – на геометрию.


– Шлифовка граней сегмента вакууматора (как и другого изделия) на новой станции производится последовательно, на четырёх шлифовальных кругах (они имеют форму колец), – поясняет руководитель проекта в ДПИ Всеволод Заболотный. – Wassmer D-4 условно поделена на три станции. На первой станции шлифуется плашка изделия. Затем кантователь переворачивает и перекладывает изделие для подачи на вторую станцию, где обрабатывается противоположная сторона изделия. После этого второй кантователь подаёт его его на третий этап обработки, где проходит шлифовка одновременно двух торцов изделия. Готовое изделие выталкивается на рольганг – роликовый конвейер. Оператор передвигает огнеупор к месту разгрузки, снимает его и проверяет геометрические размеры с помощью электронного штангенциркуля. После чего сегмент вакууматора отправляется на сборку.


На новой станции к сборке вакууматора приступают сразу же после шлифовки, минуя этап дополнительной подгонки. На станках старого образца не предусмотрена возможность идеально точно выставить угол шлифовки изделия за один подход. Необходимо прогонять изделия неоднократно, добиваясь необходимых параметров с помощью корректировки настроек. На это, как и на перенастройку под другой типоразмер, уходит достаточно много времени. А на новой станции, помимо оперативной смены любых параметров во время работы, имеется возможность создания собственной библиотеки с настройками для каждого вида изделий. Таким образом, перенастройка комплекса занимает всего несколько минут. Все механизмы займут свое положение по нажатию кнопки, и станок готов к работе. Все сегменты вакууматорного кольца теперь одинаковые, и нет необходимости тратить время на подгонку изделий.


По сравнению со старыми мощностями новая станция более производительна. Хотя обработка на ней происходит медленнее, но по факту результат превосходит ожидания. Производительность растёт за счёт непрерывности и точности процесса. Если на старых станках за смену можно было обработать три полных кольца и одно неполное, то на новой станции за то же время – 5-6 колец в полном сборе.


Участок стал очень удобным с точки зрения логистики. В одно место свозятся все изделия, подвергаемые шлифовке, после обработки не надо их собирать погрузчиком и свозить на место сборки. Более эффективно используется и рабочая сила. В смене трудятся два шлифовщика, которые могут при необходимости поочерёдно задействовать все три единицы оборудования.



На смену – алмазные «зубы»

В настоящее время для новой станции подбираются инструменты – съёмные шлифовальные сегменты (зубья) для четырёх кругов. Шлифовальный круг – это металлическое кольцо со сменными абразивными насадками в виде «зуба» со шлифующей плоскостью 14 на 14 мм. Всего на станции 172 сменных зуба: по 50 – на первом и втором кольце (их диаметр 700 мм) и по 36 – на третьем и четвёртом (они диаметром 500 мм).


Изначально на станции стояли немецкие шлифовальные кольца, – продолжает руководитель проекта. – Когда их рабочие сегменты сточились, надо было принимать решение о заказе новых колец в Германии (что достаточно дорого) или ставить шлифовальные кольца старого образца отечественного производства. На станках Wassmer старого образца служат шлифовальные

кольца, которые производит российское предприятие «Кермет». Но дело в том, что между зарубежными и отечественными шлифовальными кольцами есть существенные отличия. У «Кермет» зубья наплавлены к кольцам, и после изнашивания они подлежат утилизации. Немецкие зубья съёмные, поэтому после их износа отходов практически нет. Сам зуб состоит из пассивной основы, в которой равномерно распределён алмазный наполнитель. При стачивании одного слоя зуба открывается следующий слой с алмазами.


Исходя из соображений экономии, мы озадачились приобретением съёмных зубьев. На наше предложение изготовить эти сегменты откликнулся «Кермет». Они согласились выполнить заказ по нашим чертежам. Пробная партия шлифовальных сегментов была изготовлена. Наши партнёры постарались максимально приблизить качество продукции к немецкому оригиналу, что им более чем удалось. Отечественный производитель показал результат даже лучше оригинального. Партии хватило на более длительное время, и в цене мы выиграли. Сейчас мы уже получили вторую партию зубьев от наших партнёров, будем ставить их и замерять выработку. Существенна разница в цене и по сравнению со старыми шлифовальными кольцами. Весь комплект шлифовальных сегментов для новой станции обойдётся дешевле, чем изготовление одного шлифовального кольца старого образца. К тому же, отходов на металлолом не останется. «Кермет» предложил услугу наплавки зубьев, но это затраты на транспортировку и упущенное время. Сменные зубья все же выгоднее. Поэтому прорабатываем решение по применению шлифовальных колец нового типа(со сменными зубьями) на наших станках Wassmer старого образца. В настоящее время ведутся расчёты, разрабатываются чертежи.


Плюс – чистота и красота

Участок шлифовки – современное, по нынешним меркам, производственное помещение. Здесь даже глаз отдыхает – на контрасте, в отсутствие серости и монотонности. Фермы и железобетонные колонны окрашены в тёмно-коричневый цвет (в унисон с изделиями ХПП, шлифуемыми здесь), а сэндвич-панели – белые. Светодиодное освещение, приближенное к дневному, делает этот контраст ярким и очевидным, но ненавязчивым. Энергопотребление у светодиодов меньше, чем у ламп накаливания, а свет ярче, зрение не надо напрягать, рассматривая изделия. Радует глаз и напольное покрытие – гладкое, износостойкое, легко моющееся и не собирающее пыль. Чистоту на территории участка поддерживают сотрудники клинингового предприятия «Магсити», пылесосят поверхности и с помощью поломоечной машины наводят блеск на полу.


Зимой здесь будет тепло и комфортно. Вместо батарей парового отопления помещение обогревается с помощью тепловеев – установок, которые обеспечивают приток свежего воздуха, его прогрев и циркуляцию в рабочем пространстве. А в летний зной установки можно использовать, как вентиляцию. Ливневая канализация имеет внутренний обогрев, что предотвратит обледенение труб для отвода талых и дождевых вод.


- Каждый из станков снабжён собственной системой аспирации, – добавляет Всеволод Заболотный. – К местам шлифовки подведены гибкие гофрированные воздуховоды, куда втягивается запылённый воздух, а затем пыль улавливается рукавными фильтрами и осаждается в бункеры. На станкахстарого образца сохранили оригинальную немецкую аспирацию «Hellmich», поставленную с ними в комплекте. За годы использования она отлично себя зарекомендовала. А на новой станции смонтирована аспирационно-техническая установка с рукавным фильтром КФЕ-192 от компании «КДК-Эко», оборудованная автоматической системой регенерации. При повышении уровня загрязнения фильтра срабатывают датчики, и фильтрующие элементы очищаются потоком сжатого воздуха. Пыль собирается в бункеры, откуда разгружается в МКР. Весь пылеунос может быть использован в производстве огнеупоров вторично.


Благодарим за фото Василия Максимова