Роботы «видят», сортируют, маркируют и пакуют

В департаменте по производству изделий Группы Магнезит (участок №2 – ЦМИ-2) введён в эксплуатацию автоматизированный сортировочный комплекс на новой технологической линии по производству обжиговых периклазошпинельных огнеупоров (ПШПЦ) для футеровки тепловых агрегатов, в том числе печей цементной промышленности. Производительность новой линии – до 36 тысяч тонн огнеупоров в год.

Как уже сообщалось, в феврале нынешнего года состоялся успешный розжиг 108-метровой туннельной печи – основного технологического агрегата линии, и начался обжиг продукции. С пуском агрегата на новом оборудовании в автоматическом режиме осуществлялось прессование, съём изделий с пресса и укладка на вагоны, предварительная сушка, обжиг в печи с последующим охлаждением в специальном канале. А с вводом в строй сортировочного комплекса без прямого участия человека будет проводиться и ряд завершающих операций: контроль качества изделий на внутренние и внешние дефекты, наклейка термокомпенсационных прокладок (сгораемого в процессе эксплуатации картона), их маркировка и укладка на паллеты. В комплексе задействовано два робототехнических комплекса (РТК) фирмы ABB (а всего их на линии четыре), обладающих шестью степенями свободы: они могут совершать движения вправо-влево, вверх-вниз и вперёд-назад.


Вагон с обожженными изделиями автоматически подаётся лафетом на рельсовый путь, оборудованный специальным каналом охлаждения. После охлаждения изделий вагон становится на место сортировки. И тут же к работе приступает первый робот, снимая огнеупоры по несколько раз и ставя их «гуськом» на роликовый конвейер, который доставляет изделия в закрытое устройство в виде бокса с новейшим оборудованием внутри. Это комплекс контроля качества, в котором каждое изделие подвергается тщательной проверке на внутренние и внешние дефекты.


– Внутри комплекса контроля качества установлены шесть 3D-камер, которые сканируют огнеупоры и предают эти сведения программе, моментально создающей трёхмерную модель каждого изделия со всеми дефектами, присутствующими на нём: сколами, трещинами, отбитостями, – поясняет директор по развитию Группы Магнезит Дмитрий Борзов. – Программа делает анализ, в допустимых ли пределах располагается каждый дефект. Если предел превышен, на исполнительный механизм поступает сигнал, и изделие направляется на другой роликовый конвейер (его отправляют на вторичную переработку). А годные изделия взвешиваются и продолжают путь по основной ленте на последующие операции: наклеивание термокомпенсационных прокладок и маркировку – буквенно-цифровую (обозначающую марку и типоразмер изделия) и цветовую, где полоса определённого цвета соответствует типоразмеру. Цветовая маркировка помогает различать огнеупоры в процессе футеровки, если эти различия не видны на глаз.

Далее по ходу движения изделия стоит камера контроля, которая фотографирует каждый огнеупор и через посредство программы «проверяет», все ли операции выполнены. В случае отсутствия маркировки или картона линия останавливается до устранения неполадки. А полностью «укомплектованные» огнеупоры продолжает путь по ленте – прямо в «руку» роботу-укладчику. Программа позволяет ему укладывать изделия на паллеты по определённой схеме (в шесть или восемь рядов друг на друга), а каждые два ряда (второй, четвёртый и шестой) робот перестилает картоном – для сохранности при транспортировке.


Для слаженной работы садочных и сортировочных РТК каждому изделию в процессе садки на вагоны присваиваются координаты – их местоположение на вагоне. Эти координаты, наряду с остальной технологической информацией, полученной при сушке и обжиге изделий, привязываются к номеру вагона и записываются в информационную систему хранения и передачи данных «Магнезиус». Номер нанесен на каждый вагон в виде штрих-кода для считывания камерами системы отслеживания. При считывании номера вагона на РТК сортировочного комплекса передается вся необходимая для сортировки информация — координаты и количество изделий, марка, типоразмер. Информация, полученная о качестве продукции, также привязывается к номеру вагона и архивируется в системе «Магнезиус». Это позволяет проводить оперативный анализ уровня и характера дефектности продукции и своевременно принимать меры для его снижения.


Благодарим за фото Василия Максимова