Страницы истории. ДОФ: стремление к качеству

Двойной юбилей отмечает в нынешнем году дробильно-обогатительная фабрика (ДОФ) «Магнезита», куда, как в ускоренную стремнину, стекается добытое магнезитовое сырьё, а после первичной переработки растекается по другим переделам. Первая дата – 85-летие с момента сдачи в эксплуатацию корпуса крупного дробления дробильно-сортировочной фабрики – стартового объекта ДОФ. Второй юбилей – 65-летие с момента пуска ДОФ-2 в составе комплекса первой очереди нового завода. В него вошли Волчьегорский рудник, ДОФ-2, цех магнезитовых порошков №3 (ЦМП-3) и цеха кирпича (в дальнейшем цех магнезиальных изделий №1 (ЦМИ-1)).


Ввод в эксплуатацию ДОФ-2 и ЦМП-3 был одновременным, поскольку технологии этих подразделений завязаны в единую производственную цепочку. Фабричная часть включала дробление сырья, привезённого из карьера, его сортировку (много позже стало применяться обогащение магнезита) и доставку на обжиг во вращающиеся печи ЦМП-3 по грузовой подвесной канатной дороге (ГПКД).


14 февраля 1956 года по канатной дороге в направлении ЦМП-3 была пущена первая вагонетка с дробленым магнезитом, украшенная красным флагом. Первая очередь пускового комплекса ДОФ-2 производительностью 765 тысяч тонн в год включала отделения крупного, среднего и мелкого дробления, корпуса сортировки №2 и №4, склад готового магнезита с двумя грейферными кранами, воздушно-канатную дорогу №1. Этим перечнем мы ограничимся в описании мощностей фабрики и их наращивания – это огромная лавина дел и необъятная фактура. В этом кратком обзоре мы расскажем о развитии подразделения в ключе, касающемся эффективности производства и улучшения качества сырья.


Дробление и ручная сортировка


Необходимость в дроблении магнезита и строительстве фабрики возникла в начале 1930-х годов, когда с внедрением в карьерах механизированных процессов бурения и погрузки сырье стало более крупным. Стройка началась в декабре 1933 года, в 1936 году, как уже было сказано, заработал корпус крупного дробления, а на следующий год – среднего.

Качество сырья, поступившего на фабрику, улучшалось за счет раздельного дробления по сортам и ручной отборки пустых пород на движущихся ленточных конвейерах. Это позволяло при подаче магнезита с засоренностью до 5% выбирать до 2,5% пустых пород, что должным образом не решало проблему обогащения.


В гуще потока


Качественный прорыв начался в 1971 году – со строительством на ДОФ первого в СССР отделения обогащения магнезита в тяжелых суспензиях, осуществлявшееся по проекту «Уралмеханобра» (Свердловск) и «Механобра» (Ленинград). В июле 1975 года отделение начинает работать, а через 10 месяцев выходит на проектную мощность (765 тысяч тонн концентрата в год) и даже значительно превышает её, произведя за этот срок 780 тысяч тонн.


Обогащение в тяжелых средах является механическим, производится с помощью суспензии (состоящей из воды и ферросилиция и магнетита), чья плотность является промежуточной между магнезитом и его примесями (от 2,98 г/см3 до 3,1 г/см3 в зависимости от сырья). По закону Архимеда, магнезит, как более плотный, в ней тонет, а доломит и диабаз всплывают на поверхность и удаляются.


Обогащался магнезит по двум потокам – мелкой и крупной секций. Фракция 60- 8 мм обогащалась в конусном сепараторе, а фракция 150-60 мм – в барабанном. В процессе строительства в отделении были внедрены технические новшества: изменена конструкция конусного сепаратора, заменены насосы по перекачке отмытой суспензии на аэролифты, увеличена крупность обогащенного магнезита по мелкой секции. Пуск отделения обогащения высвободил от тяжелой ручной работы 80 женщин-сортировщиц. Достигнутые результаты в освоении нового метода фабрики были представлены на ВДНХ, а руководители были награждены медалями выставки.


Помимо механического обогащения, опробовались и другие методы. В 1977 году на базе опытно-промышленной установки обогащения магнезита в тяжелых суспензиях по проекту «Уралмеханобр» и института ВОСИО было построено и пущено в эксплуатацию отделение обогащения магнезита химическим способом, с получением окиси магния до 96-97%. Одновременно был построен административно-бытовой корпус, соединенный с корпусами отделения обогащения теплым переходом. В новом здании расположились администрация фабрики, бытовые помещения с раздевалками, сауна, здравпункт, лаборатория , зал на 160 мест.



От «мокрого» – к «сухому»


B последующие годы основным направлением технического развития ДОФ стало внедрение автоматизированных систем управления потоками сырья и новых, прогрессивных технологий обогащения и сортировки дробленого магнезита. В 2011-2012 годах была внедрена система порционной сортировки магнезита с помощью лазерных анализаторов NAYA 6060 на участке дробления. Для этого были установлены анализаторы на ленточных конвейерах №50 и 51 с исполнительными механизмами, автоматически переключающими потоки сырья.


В 2012 году система порционной сортировки концентрата была внедрена на участке обогащения посредством установки лазерного анализатора на ленточном конвейере КД-1.


В 2015 году на участке обогащения ДОФ был проведен эксперимент по сортировке магнезита новым методом – с помощью рентгено-трансмиссионного сепаратора Х-rау Sorting System, который дал положительные результаты. В итоге «мокрые» способы обогащения, применявшийся на ДОФ на протяжении более 40 лет, сменил «сухой» способ получения полезного компонента. В настоящее время применяется сортировка на рентгено-трансмиссионных сепараторах XSS (T) 100 и XSS (T) 200, первый из которых был установлен в 2015 году, а второй в апреле-мае 2017 года. Прошедшее время показало, что они отлично справляются со своей главной задачей – извлекают максимум полезного, качественного компонента. И в прошлом году на «Магнезите» был установлен третий рентгенотрансмиссионный сепаратор, который стал частью мобильного дробильно-сортировочного комплекса (ссылка на материал).


Принцип действия трансмиссионного (или рентгенографического) сепаратора (РТС) основан на свойстве материалов поглощать рентгеновское излучение, которое измеряется при помощи специальных детекторов. Сортировка происходит, исходя из разницы в интенсивности излучения. Двигаясь последовательно по ленте, куски горной массы просвечиваются рентгеном. Программа обеспечивает срабатывание пневматического клапана в момент прохождения мимо него некондиционного куска магнезита. Сжатым воздухом его отбрасывает в промежуточный бункер. А концентрат падает в другой бункер и в последующем по системе конвейеров поступает на дробление.


- Рентгенографическое сепарирование имеет и ряд других преимуществ, – рассказывает об эффективности нового метода главный инженер ДОФ Иван Кружков. –Одно из них – вовлечение в оборот сырья из отвалов, образовавшихся в результате применения метода обогащения в тяжёлых суспензиях. До 2015 года в отвалы свозилась руда с содержанием кальция и кремния выше допустимой в производстве огнеупоров нормы, поскольку по плотности она практически совпадает с чистым магнезитом, и её разделение в тяжелых средах не представлялось возможным. Теперь и этот некондиционный материал используется для извлечения годного сырья. Рентгеновский агрегат способен отделять не только доломит от магнезита (обогащение в тяжелых средах предназначается исключительно для этого), но и магнезит с различными показателями примесей.


По воздуху – лучше и чище


Свои преимущества имеет и канатная дорога ДОФ, чьи ажурные металлоконструкции, протянувшиеся на километры, стали украшением местных пейзажей. При этом канатная дорога — экологичный транспорт, который не дымит и не коптит. В поддержание работоспособности и реконструкцию ГПКД вкладываются немалые средства, и оно того стоит.


- При беглом сравнении технико-экономических показателей перевозки сырья автомобильным транспортом и подвесной канатной дорогой, кажется, что вариант с применением автотранспорта является более дешёвым, – говорит Иван Кружков. – Однако при более глубоком анализе и планировании становится очевидным, что преимущество на стороне грузовых подвесных канатных дорог. Оно достигается за счет длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Для того чтобы обеспечить хотя бы одну вращающуюся печь длиной 170 метров на участке № 1 департамента по производству порошков (ДПП), которая потребляет в сутки 1200 тонн сырья, необходимо было бы 40 автосамосвалов грузоподъемностью примерно 30 тонн. В 90-метровую печь на участке №2 ДПП (ЦМП-3) требуется 600 тонн сырья, что равно 20 автосамосвалам грузоподъемностью 30 тонн. А таких печей несколько. Это целая вереница из автосамосвалов, и это с учетом идеальных погодных условий. В то же время с помощью ГПКД можно с легкостью обеспечить печи необходимым количеством сырья. Одна вагонетка (ГПКД №3, 4) для обеспечения участка №1 ДПП имеет грузоподъемность 1,6 тонны, а для участка №2 ДПП (ГПКД №1, 2) – 1,2 тонны. Производительность обеих дорог – полтора миллиона тонн в год.


Можно выделить и ряд других положительных моментов ГПКД. Во-первых, это экологическая чистота: электрический привод избавляет от образования вредоносных выхлопов. Перемещение сырья происходит буквально «по воздуху», с применением лишь контактных опор, что сокращает размеры земельных участков полосы отвода, не нарушая при этом природный рельеф.


Фото из архивов музея «Магнезите» и редакции

Дробилка «Крупп», установленная в корпусе крупного дробления в 1936 году, была одной из трех, использовавшихся на строительстве Днепрогэса, и исправно служила до 1992 года. Там же был установлен первый на «Магнезите» мостовой кран грузоподъемностью 30/ 7,5 тонн.


В настоящее время самая старая дробилка КСД-2200 № 2 находится в корпусе среднего дробления, её ввод в эксплуатацию был в январе 1980 года. Самым молодым дробильным оборудованием является ДСК (дробильно-сортировочный комплекс), его запуск произвели в марте 2020 года. Работоспособность оборудования удается поддерживать благодаря планово-предупредительным ремонтам и своевременному техническому обслуживанию.


Самая длинная ветка канатной дороги – 2,5 км. Самая высокая опора – 46,5 м., самая низкая – 5,1 м. Такой перепад в высоте опор вызван рельефом местности. Количество вагонеток на каждой дороге – 60 штук.


В настоящее время на ДОФ имеют место три стадии дробления: крупное (фракции 350-0 мм.); среднее (150-0 мм.); мелкое (40-0 мм.). В среднем на ДОФ перерабатывается от полутора до двух миллионов тонн сырья в год – в зависимости от потребностей технологических цехов. Фабрика осуществляет подачу различных марок сырья, что позволяет производить новые виды продукции, отвечающие запросам заказчиков.

Онлайн издание "Магнезитовец"

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube

Фонд "Собрание"

  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание