Три юбилея «Ремонтно-механического предприятия»

В этом году отмечают юбилеи два ремонтно-механических цеха – РМЦ-1 и РМЦ-2, первый из которых был основан в 1926 году, в качестве ремонтной базы старого завода, а второй – в 1966-м – для ремонта оборудования нового завода. Сегодня оба подразделения являются участками РМЦ (объединены в 2009 году), входящего в состав «Ремонтно-механического предприятия», которое, кстати, тоже 10-летний юбиляр.



На протяжении всей истории РМЦ развивался и трансформировался, гибко подстраиваясь под меняющиеся потребности «Магнезита», постоянно наращивая эффективность и снижая трудозатраты. И сегодня, являясь частью самостоятельного предприятия, подразделение шагает в ногу со своим главным заказчиком, отвечая запросам современности.


История подтверждает

Вот лишь несколько примеров из истории развития цеха, подтверждающих его способность отвечать на запросы предприятия. До Великой Отечественной войны прессовый парк «Магнезита» был укомплектован, в основном, немецкой техникой (современные прессы из Германии и сегодня исправно служат предприятию). В то время использовались прессы «Vogel» («Фогель») и «Reichnische» («Рейхнише»), а также другие. Война поставила на поставках оборудования из этой страны жирный крест. В послевоенный период изношенный прессовый парк требовал обновления. Основной упор был сделан на замену прессов «Vogel» на оборудование собственного производства, по образцу и подобию немецкого. По договорённости со стороны получали цилиндр и архитрав, а всё остальное делали сами. С 1946 по 1950 год в РМЦ было изготовлено 18 прессов. А также реконструировано 18 шахтных печей с ручной выгрузкой и две туннельных печи в сушильно-печном цехе. Решая эти задачи, руководство завода находилось на работе сутками, оперативки проводились с пяти вечера до поздней ночи.


В 1950 году началось строительство первой очереди нового завода, основными мощностями которого стали шесть вращающихся печей цеха магнезитовых порошков №3 (ЦМП-3) длиной 90 метров и диаметром 3,5 метра и цех магнезиальных изделий №1 (ЦМИ-1) с его смесительным оборудованием, прессовым парком и туннельными печами. Тогда же в РМЦ была внедрена технология наплавки баббитом подшипников скольжения, которые использовались в механизмах вращения печей (технологию привезли из Мурманска, куда ездили за опытом). В то же время на УралАЗе и ЧТЗ переняли технологию отливки чугуна для поршневых колец компрессоров рудничных электровозов. А также заменили приводные червячные шестерни для шахтных печей производства Боровичского завода на свои, реконструировав их под собственное производство.



В 1959 году началось строительство второй очереди нового завода, повторившей полный цикл первой очереди от обжига сырья до отгрузки готовых изделий. Для обжига магнезита использовались самые большие на предприятии вращающиеся печи ЦМП-2 длиной 170 метров и диаметром 4,5 метра. А в ЦМИ-2 предполагалось задействовать 23 гидравлических пресса и шесть туннельных печей. Параллельно в 1962 году в ЦМП-3 были введены в эксплуатацию две вращающиеся печи с котлами-утилизаторами, в которых тепло отходящих газов превращалось в энергию пара, вращающего турбины теплоцентрали. В ЦМИ-1 добавилось четыре пресса и конвейерная сушка. В 1966 году была пущена первая 170-метровая печь со всей инфраструктурой, а 1970-м году – ещё две печи.


Под эти мощности в 1966 году на площадке второй очереди нового завода был введён в эксплуатацию цех металлоконструкций (ЦМК) – ныне РМЦ-2. Он был оснащён современными металлообрабатывающими станками, которые позволяли изготавливать не только запчасти, но и сложное технологическое оборудование. В 1968 году был установлен карусельный станок МОД 1540, который мог обрабатывать детали до 25 тонн и диаметром до 4 метров. Появилась возможность обработки опорных бандажей вращающихся печей. В 1969 году был установлен координатно-расточной станок марки «Шкода», который позволил обрабатывать детали весом до 16 тонн. Имелись современные фрезерно-расточные станки, мостовой кран и передаточные тележки. В 1979 году был пущен в работу кузнечно-термический участок, здание кторого было построено рядом с ЦМК. Была отлажена технология изготовления деталей для ремонта смесительного и прессового оборудования ЦМИ-1 и ЦМИ-2.


В 1970 году по постановлению партии и правительства, которое обязывало каждый завод выпускать товары народного потребления, на кузнечно-термическом участке было налажено производство столовых ложек из нержавеющей стали. А в 1975 году перешли на выпуск хозяйственных ножниц (производилось до 311 тысяч штук), которые выпускались вплоть до 1994 года. В 1979 году в связи со стеснённостью был построен новый кузнечно-термический участок, а производство ножниц перенесено на место прежнего (участок товаров народного потребления). Здесь изготавливали поддомкратники для автомобилей «Жигули», дверные ручки и шарниры, шампуры для мангалов, металлические лодки и многое другое.


С развитием предприятия на котельном и термическом участках РМЦ было освоено изготовление нестандартных запчастей и металлоконструкций для нового оборудования. В 1990-е годы для термообработки прессовой оснастки на КТУ стала применяться изотермическая закалка футеровочных пластин из сталей Х12МФ по технологии завода «Ритм», закалка в бишофите, закалка ТВЧ (токами высокой частоты).



Инвестиции в оборудование

В двухтысячные годы по инвестиционной программе Группы Магнезит было проведено масштабное переоснащение РМЦ. Было приобретено столько нового оборудования, позволяющего выполнять различные операции при изготовлении деталей высокой сложности, что перечисление может быть утомительным. Судите сами. В 2000 году получено два токарно-винторезных станка, поперечно-строгальный станок, радиально-сверлильный станок, плоскошлифовальный станок. 2001 году – комбинированные ножницы, в 2002 году – ленточнопильный станок «CENTAVRO». В 2003-м – кругло-шлифовальный станок. На следующий год происходит отделение кузнечно-термического участка во вновь образованный цех штамповок и поковок. Приобретается ещё один ленточнопильный станок «HECULES». Вот список станков, приобретённых за два последующих года: плоскошлифовальный, радиально-сверлильный, токарно-винторезный, внутришлифовальный, профилегибочный, фрезерный широкоуниверсальный, а также сварочный универсальный вращатель, машина термической резки металла «Радуга -М», универсальный кругло-шлифовальный полуавтомат, листогибочная машина. И многое-многое другое. Места для установки оборудования не хватало. Было решено сделать пристрой к РМЦ-1. Но в итоге использовали новые площади не совсем обычно.



На службе конкурентоспособности

В марте 2006 года приказом генерального директора был основан Центр высоких технологий. Цель – использование новых технологий в металлообработке при изготовлении комплектующих прессовой оснастки. Структурно и географически подразделение вошло в состав ремонтно-механического цеха №1, новые мощности были размещены в пристрое.


У истоков стояли главные специалисты предприятия, в числе которых директор РМЗ Валерий Фёдорович Иванов и главный инженер Валерий Кузьмич Похабов, главный механик комбината Евгений Радмилович Мухамадеев, начальник РМЦ Анатолий Матвеевич Ребров. Возглавил ЦВТ Семён Михайлович Мурзин.


– На тот момент предприятие, выбитое из привычной колеи плановой экономики, было завязано на большие партии продукции по индивидуальным заказам металлургов, в основном, для мартенов, где не требовалось большого разнообразия и изготовления оригинальной пресс-оснастки. А позже появились другие агрегаты, поменялись технологии, появилось электросталеплавильное производство, и «валовых» заказов не стало. Металлурги не были готовы ждать долго. И существовала проблема: большой срок от заказа на огнеупоры до отгрузки партии изделий, – рассказывает главный механик филиала Группы Магнезит в Раздолинске Евгений Мухамадеев. – В конкурентную гонку тогда активно включился Китай, сбывавший огнеупорную продукцию по демпинговым ценам. Была поставлена задача – ускорить процесс проектирования и изготовления прессовой оснастки. Для этого группой специалистов РМЦ и КБ отдела главного механика «Магнезита» были разработаны предложения. На острие мозгового штурма был инженер-конструктор КБ Андрей Епрынцев. Он предложил изготавливать прессовую оснастку модульным способом. Основа (толстостенная формовочная коробка) была одна, а внутреннюю часть (формовочные пластины) можно было менять, перемещая внутри коробки, тем самым меняя типоразмер прессуемого изделия. При сложном проектировании требовалось специальное оборудование, на котором можно быстро и с большой точностью изготовить комплектующие детали модуля – пресс-оснастку любой сложности. Было принято решение приобрести станок электроэрозионной резки металла с программным обеспечением. Это было дорогостоящее австрийское оборудование. Нам даже пришлось подписать бумаги, что оно не будет использовано для изготовления оружия. Подобрали коллектив молодых талантливых ребят. Они научились делать программы для станков. В итоге время выполнения заказа уменьшилось в разы. Стало возможным делать прессовую оснастку примерно за месяц, а до этого тратили 2-4 месяца. На проектирование пресс-оснастки в КБ отдела главного механика раньше уходило от двух недель до месяца, а с освоением новых программных продуктов – пять суток на самый сложный проект.

Помимо электроэрозионного станка Advans, ЦВТ был оснащён несколькими высокотехнологичными станками с программным обеспечением, контрольно-измерительной машиной ROMER-HEXAGONMETROLOGI, вертикальным обрабатывающим центром Micron, электроэрозионным проволочно-вырезным станком Progress. Станки электроэрозионной группы позволяют обрабатывать комплектующие прессовой оснастки в закалённом виде и с высокой чистотой поверхности. Станки с программным обеспечением позволили обрабатывать детали сложной формы с высокой твёрдостью. С приобретением нового оборудования, применением новых технологий термообработки металла срок службы комплектующих деталей прессовой оснастки был повышен более чем в 1,5 -2 раза, и предприятие отказалось от их закупки у сторонних организаций. Сегодня от заказа до изготовления партии изделий проходит, в среднем, два месяца, из них месяц – на изготовление прессовой оснастки. Применяется как модульная, так и индивидуальная оснастка.



Всё самое современное

Сегодня в РМЦ входят два механических участка, кузнечно-термический и литейный участок, а также два участка по обслуживанию пресс-оснастки на площадках департамента по производству изделий (ЦМИ-1 и ЦМИ-2), где бывшие слесарные мастерские были дооснащены необходимыми техническими устройствами.


За прошедшую пятилетку предприятие приобрело и внедрило в цикл производства РМЦ более 10 единиц оборудования, таких как: установка плазменного раскроя металла, многофункциональные фрезерные центры с ЧПУ фирмы AKIRA SEIKI, токарный станок с ЧПУ, электроэрозионный станок, шлифовальные станки, ленточнопильные станки, сварочное оборудование, дробеметная установка, листогибочный станок. Отдельно следует отметить установку линии по производству пенопласта и станки с ЧПУ для резки пенополистирола, на которых изготавливаются газифицируемые модели для литейного участка. Все перечисленное оборудование позволило нарастить производственные мощности, повысило качество и точность выпускаемой продукции.


За этот период был модернизирован и литейный участок. Технология литья по газифицируемым моделям, изготовленным из пенопласта собственного производства, позволяет создавать детали любой конфигурации (что значительно экономит материал), а в индукционных плавильных печах можно выплавить металл заданного состава. Также произошла модернизация системы управления мостовыми кранами на трех участках, что позволило управлять ими с пола при помощи пульта радиоуправления. Инвестиционная программа «РМП» на этом не останавливается, в ближайших планах – дальнейшие вложения в новое производительное оборудование.


Столь значительные перемены позволили идти в ногу с современными технологиями. К примеру, многофункциональный центр, установленный в ЦВТ, позволяет изготавливать прессовую оснастку в оптимально сжатые сроки. За один цикл производится несколько операций по обработке детали: фрезерование, сверление, нарезание резьбы, внутренняя расточка и выработка, обработка по внешнему контуру и другое. Данное оборудование позволяет снизить количество переустановок детали и тем самым снизить временные затраты на её изготовление. Плюс – качество. А доводку детали до идеальной формы и размера можно произвести с помощью шлифовального оборудования. Раньше листогибочный станок был ручной, и чтоб не было перекоса, металлический лист приходилось заводить в него очень точно, опираясь исключительно на глазомер и выверенные движения. А новый «листогиб» позволяет в автоматическом режиме контролировать угол гиба, необходимое усилие, осуществлять корректировки в процессе операции, также данный «листогиб» не требует разметки на листе. Раньше максимально возможным было загнуть двухметровую деталь, а теперь – до четырёх метров. На старом «листогибе» можно было работать с листом толщиной 6-8 мм, а сейчас до 12 мм – в зависимости от длины. В настоящее время возможности нового листогибочного станка расширяются за счёт изготовления дополнительной оснастки. Разумеется, это делается своими силами.



Даже сверх того

– Всё, что станки позволяют, делаем. Даже сверх того. Думаем, как обхитрить с помощью приспособлений, – говорит начальник РМЦ Алексей Мигашкин. – Рационализаторские решения принимаются каждый день при выполнении той или иной задачи, на каждом участке часто формируются задачи, выходящие за рамки технических возможностей оборудования, как правило, рационализаторское решение формируется из нескольких технических решений, варианты предлагают как руководящий состав, так и рабочий персонал.


Вот пример рационализаторского решения, которое предложил начальник участка Антон Полушкин. Станок плазменной резки с ЧПУ может резать лист металла до 40 мм. Была поставлена задача – увеличить толщину реза до 50 мм. Одно из решений – подогревать самой же плазмой место реза, а затем уже резать – было реализовано. Другой пример. Раньше головки электрододержателей плавильных печей цеха магнезитовых порошков №4 были сварные, на их изготовление уходило много времени. Решили заменить их на литые (изготавливаем в литейном отделении по газифицируемым моделям из пенопласта), в итоге сократили трудоёмкость без ущерба качеству детали. Сейчас они на этих головках успешно работают.


В цехе сформирован коллектив из профессионалов высокого уровня с большим опытом работы в данной сфере, руководящий состав является фундаментом нашего коллектива, без которого работа предприятия не представляется возможной. Рабочий состав является нашей гордостью и надежной опорой, каждый рабочий – не просто важное звено в составе предприятия, а самородок. Среди передовиков производства электрогазосварщики Андрей Михайлович Чистяков и Валерий Алексеевич Чесноков, слесарь по сборке металлоконструкцией Анатолий Дмитриевич Пискарёв (имеет звание «Почётный металлург»), слесари по ремонту оборудования Андрей Леонидович Блинов и Алексей Анатольевич Халиман, токари Сергей Владимирович Евдокимов и Вадим Юрьевич Леонов, токари-расточники Сергей Михайлович Миков и Сергей Васильевич Галёв, термист Борис Васильевич Соколов. И многие другие.


Костяк предприятия составляют люди, работающие более 15 лет, также идет подпитка кадрового состава молодыми специалистами. Заключен договор о прохождении практики с Трёхгорным технологическим институтом – филиалом МИФИ, где учатся многие саткинцы. Есть договор о сотрудничестве с горно-керамическим колледжем имени А. К. Савина. Уже третий год там обучают группу станочников-токарей, которых здесь очень ждут, предоставляют для практики площадку и наставников. Часто на РМП принимают и молодых людей без опыта работы, закрепляют за наставниками и обучают профессии, передавая уникальный опыт, накопленный за долгие годы.


– Цех существует более 40 лет, у нас сформировались династии двух поколений, у 5 процентов сотрудников работали или продолжают работать родители, тем самым передается опыт не только на производстве, но и по семейной линии, как показывает практика, эти люди достигают больших результатов, – отмечает начальник цеха. – Среди них семейные династии: Сергей Михайлович и Михаил Иванович Снежко, Евгений Фёдорович и Константин Евгеньевич Чистяковы, Юлия Сиражетдиновна и Андрей Викторович Марьины, Радик Загидович и Артём Радикович Ихсановы, Александр Павлович и Елена Владимировна Полушкины и другие. У меня самого мама здесь практику проходила.



Отвечая требованиям

Высокий уровень услуг, оказываемых РМЦ, подтверждается российским и международным сертификатами менеджмента качества, которые имеет «Ремонтно-механическое предприятие». Перечень услуг, относящихся к РМЦ, весьма широк. Это изготовление, ремонт и монтаж стандартного и нестандартного оборудования, прессовой оснастки, металлических конструкций, запасных частей, механического и электрического оборудования, производство стальных и цветных отливок, термическая обработка металлов, изготовление поковок, штамповка, профилирование и другое. Цех, как и предприятие в целом, ориентирован на исполнение индивидуальных, нестандартных заказов. И каждый участок – это отлаженное звено в единой системе.


С сентября прошлого года «Ремонтно-механическое предприятие» успешно участвует в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости», и РМЦ стал своего рода «испытательным полигоном» для применения специальной методики «бережливого производства». Основной задачей при её внедрении является рост объёмов производства без существенного увеличения производственных мощностей и значительных капиталовложений. Ощутимые успехи достигнуты и в этом направлении.



Благодарим за фото Василия Максимова