Онлайн издание "Магнезитовец"

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube

Фонд "Собрание"

  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание

Что важно для медевара?

Огнеупорная продукция Группы Магнезит востребована предприятиями Республики Казахстан. Сегодня мы расскажем, как работают наши огнеупоры, на примере футеровки анодных печей Балхашского медеплавильного завода ТОО «Казахмыс Смэлтинг» (входит в корпорацию Казахмыс).

 

СТОЙКИЕ РЕШЕНИЯ

 

Дистрибьютором огнеупорной продукции Группы Магнезит для потребителей Республики Казахстан является ТОО «DALMOND» (г. Павлодар), созданное в 2004 г. Виталий Нечунаев более 13 лет руководит работой товарищества и вместе с коллегами успешно продвигает продукцию Группы Магнезит на казахский рынок. Благодаря его личному участию в рабочей футеровке анодных печей анодного участка медеплавильного цеха Балхашского медеплавильного завода (БМЗ) вот уже на протяжении последних десяти лет (с 2007 г.) применяются и успешно конкурируют с огнеупорами других производителей хромитопериклазовые огнеупорные изделия марок Dalmacr 55S22 и Dalmacr 42S20 производства Группа Магнезит.

 

За последние пять лет, начиная с 2012 г., увеличена стойкость футеровки свода, стен, шахты и борова анодных печей, что позволило достичь оптимального срока эксплуатации данных металлургических агрегатов между промежуточными ремонтами. Огнеупоры «Магнезита» обеспечивают безаварийную и долговременную эксплуатацию лещади анодных печей в течение 47–49 месяцев (примерно четыре года). При этом стоит отметить, что промежуточный ремонт с заменой футеровки стен, свода, шахты и борова требуется примерно через два года.

 

Тенденция к увеличению стойкости футеровки анодных печей наметилась с IV квартала 2011 г. До этого, в 2007–2011 гг., срок эксплуатации был нестабильный и составлял между капитальными ремонтами без замены лещади от 17 до 24 месяцев. При этом количество выпущенной меди также было нестабильно — от 117 тыс. до 172 тыс. т. Если сравнивать показатели стойкости футеровок с более ранним периодом, то продолжительность полной кампании анодной печи № 1 (от одной замены лещади до другой замены) увеличилась на 9%, анодной печи № 2 — на 32%. А выпуск меди на этих агрегатах увеличился на 11,4 и 30,4% соответственно.

 

 

Сегодня стабильная и долговременная эксплуатация анодных печей до остановки их на капитальный ремонт без замены футеровки лещади обеспечивается благодаря комплексу факторов и решений, предложенных магнезитовцами.

 

Во-первых, это своевременное выполнение «горячих» ремонтов изношенных локальных участков футеровки. Во-вторых, подобран и ведется оптимальный технологический процесс плавки металла.

 

Еще один важный фактор — качественное выполнение самих футеровочных работ с применением огнеупорных материалов производства участка № 1 департамента по производству изделий (директор Александр Лаптев). Проводятся они с участием специалиста компании DALMOND Андрея Андриевских в сотрудничестве с коллективом отдела инжиниринга УИППР Группы Магнезит, которым руководит Владислав Хадыев.

 

ПОД МАРКОЙ DALMACR

 

Технологии производства хромитопериклазовых изделий марки Dalmacr 55S22 (ХПТУ) и Dalmacr 42S20 (ХП-3), использование которых позволило увеличить ресурс стойкости футеровки анодных печей БМЗ, за последние десять лет претерпели существенные изменения.

 

В чем суть изменений? Если раньше для производства изделий данных марок применяли спеченный периклаз, полученный во вращающихся печах, хромовую руду с высоким содержанием примесей SiO2 (до 10%) и брак обжига хромсодержащих огнеупоров, то теперь используют исключительно высококачественные исходные материалы повышенной чистоты. Это высокоплотный спеченный периклазовый клинкер с содержанием массовой доли MgO не менее 93%, полученный в ЦОМП в шахтной печи Maerz, хромовая руда с содержанием примеси SiO2 не более 1%, а также периклазохромитовый клинкер на основе плавленой периклазохромитовой корки с полигона ЦМП-4.

 

Применявшиеся до 2011 г. для футеровки анодных печей огнеупоры марки Dalmacr 55S22 (ХПТУ) характеризовались открытой пористостью до 23%, пределом прочности при сжатии не менее 20 Н/мм2 и температурой начала размягчения не ниже 1510 °С. Сейчас на смену им разработаны изделия нового поколения марки ХПТ-1 с открытой пористостью до 16%, пределом прочности при сжатии более 65 Н/мм2, температурой начала размягчения под нагрузкой более 1610 °С.

 

На основе исследований коррозии огнеупорных изделий шлаком, выполненных в специальной установке барабанного типа специалистами отдела углеродсодержащих и периклазошпинелидных огнеупоров и лаборатории материаловедения, был выбран вещественный состав и разработаны технологии изготовления хромитопериклазовых огнеупоров, инертных к компонентам шлакового расплава. В микроструктуре новых изделий присутствует равномерно распределенный хромшпинелид, устойчивый к воздействию шлакового расплава и обеспечивающий высокий уровень высокотемпературной прочности при нагревании до 1200 °С и температуры начала размягчения под нагрузкой.

 

Применение новых огнеупоров взамен серийных под маркой Dalmacr 55S22 началось в 2012 г., что обеспечило стабильное ведение технологического процесса выплавки меди в анодных печах анодного участка медеплавильного цеха ТОО «Казахмыс Смэлтинг». При этом достигнута высокая производительность процесса и увеличены сроки межремонтного периода.

 

Отличные результаты стойкости огнеупорной продукции Группы Магнезит в анодных печах Балхашского медеплавильного завода — это результат совместной работы департамента по производству изделий, изготавливающего высококачественные огнеупоры, коммерческой и инженерной структур кампании ТОО «DALMOND» в Казахстане, осуществляющей взаимодействие с соответствующим персоналом БМЗ, технического управления Группы Магнезит, занимающегося разработкой и внедрением новых технологий огнеупоров. А также показатель высокого качества проектов футеровок и консультационных услуг по их выполнению, что обеспечивает коллектив отдела инжиниринга УИППР коммерческого департамента Группы Магнезит.

 

КАК ЭТО РАБОТАЕТ

 

Чтобы понять, в каких условиях работают саткинские огнеупоры, нужно знать, как производится медь.

  

►  Сначала медный концентрат в виде пульпы, содержащей 15% твердых продуктов, поступает на завод с обогатительной фабрики по концентратопроводу длиной около 1,5 км.

 

►  Затем после нескольких операций получается концентрат, влажность которого составляет до 6%. Этот продукт с помощью конвейеров доставляется на шихтовку.

 

►  Далее из концентрата формируются гранулы величиной до 10 мм, их обжигают в печах и отправляют в плавильный цех. Это сердце завода, с которым и ассоциируется профессия медевара. Именно плавка является основой процесса получения меди. При этом расплавленная масса разделяется на два жидких слоя: штейн-сплав (смесь сульфидов меди и других элементов) и шлаксплав. Жидкий штейн продувают воздухом для того, чтобы окислить сернистое железо,

 перевести его в шлак и затем выделить черновую медь. Шлак всплывает, а расплавленную черновую медь ковшом переносят в карусельную печь, в которой после еще одной плавки (огневом рафинировании) образуется более чистый файнштейн.

 

► Затем от основной части примесей избавляются на анодном участке, где происходит огневой процесс рафинирования — окисление, восстановление, розлив анодов. В данном процессе задействованы две анодные печи, третья находится на планово-предупредительном ремонте, а четвертая на консервации. После остывания болванки-аноды достают из изложниц и в вагонетках отвозят в электролизный цех. Здесь в огромных ваннах с серной кислотой и рождается продукция завода — медные листы с чистотой 99,99%.

СПРАВКА

 

ТОО «KAZAKHMYS HOLDING (КАЗАХМЫС ХОЛДИНГ)»

Крупнейший производитель меди в Казахстане, ведущая международная компания по добыче и переработке природных ресурсов. Производство меди полностью интегрированное, начиная с добычи руды и заканчивая производством конечной продукции в виде катодной меди и медной катанки. Казахмыс ведет поиск, разведку, добычу, обогащение, переработку и экспортирование меди и других полезных ископаемых. Кроме меди, компания выпускает катодную медь, серную кислоту, селенит и теллурид меди, свинцовую пыль.

 

БАЛХАШСКИЙ МЕДЕПЛАВИЛЬНЫЙ ЗАВОД ТОО «КАЗАХМЫС СМЭЛТИНГ»

Является производственным активом Корпорации Казахмыс. Предприятие перерабатывает медные сульфидные концентраты с использованием технологии плавки в печи Ванюкова. Производительность завода — 220 тыс. т меди в год. Качество производимой меди такое, что она признана эталоном качества на Лондонской металлической бирже.

 

По материалам выпуска газеты "Магнезитовец" от 27 октября 2017 года.

Поделиться на Facebook
Please reload