Огнеупорная продукция Группы Магнезит востребована предприятиями Республики Казахстан. Сегодня мы расскажем, как работают наши огнеупоры, на примере футеровки анодных печей Балхашского медеплавильного завода ТОО «Казахмыс Смэлтинг» (входит в корпорацию Казахмыс).
СТОЙКИЕ РЕШЕНИЯ
Дистрибьютором огнеупорной продукции Группы Магнезит для потребителей Республики Казахстан является ТОО «DALMOND» (г. Павлодар), созданное в 2004 г. Виталий Нечунаев более 13 лет руководит работой товарищества и вместе с коллегами успешно продвигает продукцию Группы Магнезит на казахский рынок. Благодаря его личному участию в рабочей футеровке анодных печей анодного участка медеплавильного цеха Балхашского медеплавильного завода (БМЗ) вот уже на протяжении последних десяти лет (с 2007 г.) применяются и успешно конкурируют с огнеупорами других производителей хромитопериклазовые огнеупорные изделия марок Dalmacr 55S22 и Dalmacr 42S20 производства Группа Магнезит.
За последние пять лет, начиная с 2012 г., увеличена стойкость футеровки свода, стен, шахты и борова анодных печей, что позволило достичь оптимального срока эксплуатации данных металлургических агрегатов между промежуточными ремонтами. Огнеупоры «Магнезита» обеспечивают безаварийную и долговременную эксплуатацию лещади анодных печей в течение 47–49 месяцев (примерно четыре года). При этом стоит отметить, что промежуточный ремонт с заменой футеровки стен, свода, шахты и борова требуется примерно через два года.
Тенденция к увеличению стойкости футеровки анодных печей наметилась с IV квартала 2011 г. До этого, в 2007–2011 гг., срок эксплуатации был нестабильный и составлял между капитальными ремонтами без замены лещади от 17 до 24 месяцев. При этом количество выпущенной меди также было нестабильно — от 117 тыс. до 172 тыс. т. Если сравнивать показатели стойкости футеровок с более ранним периодом, то продолжительность полной кампании анодной печи № 1 (от одной замены лещади до другой замены) увеличилась на 9%, анодной печи № 2 — на 32%. А выпуск меди на этих агрегатах увеличился на 11,4 и 30,4% соответственно.
Сегодня стабильная и долговременная эксплуатация анодных печей до остановки их на капитальный ремонт без замены футеровки лещади обеспечивается благодаря комплексу факторов и решений, предложенных магнезитовцами.
Во-первых, это своевременное выполнение «горячих» ремонтов изношенных локальных участков футеровки. Во-вторых, подобран и ведется оптимальный технологический процесс плавки металла.
Еще один важный фактор — качественное выполнение самих футеровочных работ с применением огнеупорных материалов производства участка № 1 департамента по производству изделий (директор Александр Лаптев). Проводятся они с участием специалиста компании DALMOND Андрея Андриевских в сотрудничестве с коллективом отдела инжиниринга УИППР Группы Магнезит, которым руководит Владислав Хадыев.
ПОД МАРКОЙ DALMACR
Технологии производства хромитопериклазовых изделий марки Dalmacr 55S22 (ХПТУ) и Dalmacr 42S20 (ХП-3), использование которых позволило увеличить ресурс стойкости футеровки анодных печей БМЗ, за последние десять лет претерпели существенные изменения.
В чем суть изменений? Если раньше для производства изделий данных марок применяли спеченный периклаз, полученный во вращающихся печах, хромовую руду с высоким содержанием примесей SiO2 (до 10%) и брак обжига хромсодержащих огнеупоров, то теперь используют исключительно высококачественные исходные материалы повышенной чистоты. Это высокоплотный спеченный периклазовый клинкер с содержанием массовой доли MgO не менее 93%, полученный в ЦОМП в шахтной печи Maerz, хромовая руда с содержанием примеси SiO2 не более 1%, а также периклазохромитовый клинкер на основе плавленой периклазохромитовой корки с полигона ЦМП-4.
Применявшиеся до 2011 г. для футеровки анодных печей огнеупоры марки Dalmacr 55S22 (ХПТУ) характеризовались открытой пористостью до 23%, пределом прочности при сжатии не менее 20 Н/мм2 и температурой начала размягчения не ниже 1510 °С. Сейчас на смену им разработаны изделия нового поколения марки ХПТ-1 с открытой пористостью до 16%, пределом прочности при сжатии более 65 Н/мм2, температурой начала размягчения под нагрузкой более 1610 °С.
На основе исследований коррозии огнеупорных изделий шлаком, выполненных в специальной установке барабанного типа специалистами отдела углеродсодержащих и периклазошпинелидных огнеупоров и лаборатории материаловедения, был выбран вещественный состав и разработаны технологии изготовления хромитопериклазовых огнеупоров, инертных к компонентам шлакового расплава. В микроструктуре новых изделий присутствует равномерно распределенный хромшпинелид, устойчивый к воздействию шлакового расплава и обеспечивающий высокий уровень высокотемпературной прочности при нагревании до 1200 °С и температуры начала размягчения под нагрузкой.
Применение новых огнеупоров взамен серийных под маркой Dalmacr 55S22 началось в 2012 г., что обеспечило стабильное ведение технологического процесса выплавки меди в анодных печах анодного участка медеплавильного цеха ТОО «Казахмыс Смэлтинг». При этом достигнута высокая производительность процесса и увеличены сроки межремонтного периода.
Отличные результаты стойкости огнеупорной продукции Группы Магнезит в анодных печах Балхашского медеплавильного завода — это результат совместной работы департамента по производству изделий, изготавливающего высококачественные огнеупоры, коммерческой и инженерной структур кампании ТОО «DALMOND» в Казахстане, осуществляющей взаимодействие с соответствующим персоналом БМЗ, технического управления Группы Магнезит, занимающегося разработкой и внедрением новых технологий огнеупоров. А также показатель высокого качества проектов футеровок и консультационных услуг по их выполнению, что обеспечивает коллектив отдела инжиниринга УИППР коммерческого департамента Группы Магнезит.
КАК ЭТО РАБОТАЕТ
Чтобы понять, в каких условиях работают саткинские огнеупоры, нужно знать, как производится медь.
► Сначала медный концентрат в виде пульпы, содержащей 15% твердых продуктов, поступает на завод с обогатительной фабрики по концентратопроводу длиной около 1,5 км.
► Затем после нескольких операций получается концентрат, влажность которого составляет до 6%. Этот продукт с помощью конвейеров доставляется на шихтовку.
► Далее из концентрата формируются гранулы величиной до 10 мм, их обжигают в печах и отправляют в плавильный цех. Это сердце завода, с которым и ассоциируется профессия медевара. Именно плавка является основой процесса получения меди. При этом расплавленная масса разделяется на два жидких слоя: штейн-сплав (смесь сульфидов меди и других элементов) и шлаксплав. Жидкий штейн продувают воздухом для того, чтобы окислить сернистое железо,
перевести его в шлак и затем выделить черновую медь. Шлак всплывает, а расплавленную черновую медь ковшом переносят в карусельную печь, в которой после еще одной плавки (огневом рафинировании) образуется более чистый файнштейн.
► Затем от основной части примесей избавляются на анодном участке, где происходит огневой процесс рафинирования — окисление, восстановление, розлив анодов. В данном процессе задействованы две анодные печи, третья находится на планово-предупредительном ремонте, а четвертая на консервации. После остывания болванки-аноды достают из изложниц и в вагонетках отвозят в электролизный цех. Здесь в огромных ваннах с серной кислотой и рождается продукция завода — медные листы с чистотой 99,99%.
СПРАВКА
ТОО «KAZAKHMYS HOLDING (КАЗАХМЫС ХОЛДИНГ)»
Крупнейший производитель меди в Казахстане, ведущая международная компания по добыче и переработке природных ресурсов. Производство меди полностью интегрированное, начиная с добычи руды и заканчивая производством конечной продукции в виде катодной меди и медной катанки. Казахмыс ведет поиск, разведку, добычу, обогащение, переработку и экспортирование меди и других полезных ископаемых. Кроме меди, компания выпускает катодную медь, серную кислоту, селенит и теллурид меди, свинцовую пыль.
БАЛХАШСКИЙ МЕДЕПЛАВИЛЬНЫЙ ЗАВОД ТОО «КАЗАХМЫС СМЭЛТИНГ»
Является производственным активом Корпорации Казахмыс. Предприятие перерабатывает медные сульфидные концентраты с использованием технологии плавки в печи Ванюкова. Производительность завода — 220 тыс. т меди в год. Качество производимой меди такое, что она признана эталоном качества на Лондонской металлической бирже.
По материалам выпуска газеты "Магнезитовец" от 27 октября 2017 года.