Уникальный проект

Группа Магнезит участвует в уникальном для отечественной металлургии проекте.

Магнезитовцы разработали футеровку для конвертера аргонно-кислородного дутья (AOD-конвертера), строительство которого началось на Челябинском электрометаллургическом комбинате (ЧЭМК).

 

Это оборудование не имеет аналогов в России и предназначено для производства среднеуглеродистого феррохрома.

 

— Проект для самих челябинских металлургов уникальный и абсолютно новый для нас, — говорит куратор проекта, менеджер представительства Группы Магнезит в Челябинске Алексей Коростелев. — Конвертеры, похожие на тот, что строят на ЧЭМК, есть в Южной Африке, Индии и Швеции. Поэтому челябинцам пришлось достаточно долго изучать мировой опыт. В итоге остановились на шведской компании UHT, которая и разработала данный агрегат для ЧЭМК. Работы по строительству AOD-конвертера также будут выполнены компанией UHT.

 

Новое оборудование позволит ЧЭМК получать качественно новый феррохром. Кроме того, за счет сокращения стадий производства и значительного сокращения энергозатрат существенно снизится себестоимость продукции.

 

 

Еще один плюс в пользу применения аргонно-кислородного конвертера по сравнению с традиционной электропечью — это возможность освоить инновационный метод изготовления ферросплавов и выпускать новые виды продукции.

 

Несмотря на уникальность проекта, проблем с подбором огнеупоров и созданием дизайна футеровки у магнезитовцев не возникло.

 

— Группа Магнезит выиграла тендер на подготовку проектной документации по футеровке конвертера для производства среднеуглеродистого феррохрома, а также на изготовление и поставку комплекта огнеупорных материалов и изделий для ее выполнения, — продолжает Алексей Коростелев. — Со специалистами отдела инжиниринга согласно техзаданию ЧЭМК были подобраны необходимые материалы, разработана и предложена оптимальная футеровка для данного агрегата и предполагаемых условий его эксплуатации. Основная часть футеровки будет выполнена из хромитопериклазовых изделий марки ХПП-1, изготавливаемых на основе плавленых периклазохромита и периклаза. Наши огнеупоры должны обеспечить металлургам длительный срок службы футеровки конвертера — это по требованию потребителя не менее 60 плавок. Работать им придется в условиях высоких температур (не менее 1750 °С в расплаве) и противостоять достаточно агрессивной среде — химическому воздействию расплава металла и шлака, воздействию кислорода, а также пара и аргона при продувке расплава. Кстати, вес футеровки одного комплекта составляет 31 тонну.

 

Если сравнивать процессы производства стали и феррохрома, огнеупорным материалам Группы Магнезит придется выдержать примерно одинаковые температуры — от 1680 до 1750 °С. Но куратор проекта не зря отмечает агрессивность расплава, с которым придется иметь дело. Общемировая тенденция в электрометаллургии — применение при производстве ферросплавов периклазовых огнеупоров. В частности, Группа Магнезит поставляет для футеровки электропечей изделия марки П-91. А поскольку речь идет о конвертере, в котором огнеупоры должны обеспечить определенное количество теплосмен, разработчики проекта футеровки предложили хромитопериклазовые огнеупоры марки ХПП-1.

 

 

За счет высокого содержания хрома (до 60%) они показывают высокую термостойкость в самых жестких условиях эксплуатации.

 

Так, хромитопериклазовые и периклазохромитовые огнеупоры саткинского производства применяются для получения низкоуглеродистых сталей, в частности на «Ижстали» и Златоустовском метзаводе. Кроме того, это основной рабочий материал в футеровках для агрегатов внепечной обработки стали и вакууматоров. Напомним, в условиях вакуума огнеупорам приходится испытывать очень высокие температуры и нагрузки.

 

Монтаж футеровки начнется в следующем году. Поскольку создавалась она под теоретические будущие условия эксплуатации, реализация этого проекта станет отправной точкой большого эксперимента, подчеркивают разработчики. Нужно учитывать, что работники ЧЭМК сами будут учиться в процессе монтажа и наладки оборудования. Время потребуется и на то, чтобы вывести агрегат в нужный режим работы. Поэтому, по прогнозам специалистов отдела инжиниринга, о результатах службы огнеупоров в новом конвертере можно будет говорить ближе к лету 2018 г.

 

В настоящее время на площадке реализации проекта — в цехе № 8 ЧЭМК, идет монтаж металлоконструкций, а также основных узлов и агрегатов конвертера. Именно здесь реализуются практически все знаковые инвестпроекты комбината. В их числе — современная рудовосстановительная печь № 57 по производству высокоуглеродистого феррохрома норвежской фирмы Vatvedt, котел-утилизатор шведской фирмы Viafin и другие. Поэтому сегодня это подразделение является уникальным не только для российского производства ферросплавов, но и для всего постсоветского пространства. Завершить очередной являющийся вызовом для отечественной электрометаллургии проект и ввести в эксплуатацию новый конвертер планируется в следующем году.

 


По материалам выпуска газеты "Магнезитовец" от 17 ноября 2017 года.

Поделиться на Facebook
Please reload

Онлайн издание "Магнезитовец"

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube

Фонд "Собрание"

  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание