Онлайн издание "Магнезитовец"

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube

Фонд "Собрание"

  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание

Полвека в строю

Сегодня, 2 марта, отмечает 50-летие цех магнезиальных изделий №2 (сегодня ЦМИ-2 – это участок №2 департамента по производству изделий). С этого момента в цехе был задействован полный производственный цикл, включавший подготовку масс, прессование и обжиг огнеупоров. Сегодня участок производит широкий спектр высококачественных изделий всевозможного состава и конфигурации для футеровки агрегатов различных отраслей промышленности.

 

Старт и развитие

 

В конце 1967 года завершилось строительство второй очереди нового магнезитового завода. В его состав вошли цех магнезитового порошка (ЦМП-2), цех подготовки, новый прессовый и сушильно-печной цех №2 (СПЦ-2). Позже эти подразделения, (кроме ЦМП-2, ставшего самостоятельным) были объединены в цех магнезиальных изделий №2 (ЦМИ-2).

 

2 марта 1968 года был пущен в работу первый 1500-тонный пресс ПР-7. До этого момента в цехе работала обжиговая печь, но сырые спрессованные изделия приходилось подвозить на обжиг автотранспортом из старого прессового цеха. Поэтому датой отсчета полноценного производственного цикла

принято считать именно 2 марта 68-го.

 

За год были введены в эксплуатацию 9 прессов ПР-7 и 6 туннельных печей для обжига изделий. Затем было поэтапно запущено отделение из десяти 1000-тонных прессов П-907. На «тысячниках» и 1500-тонных агрегатах прессовали изделия для футеровки стен, подин и сводов мартеновских печей. Для производства более сложных изделий в 1969 году были приобретены прессы Reinische, К-0741, ПК-630 и другие. Со временем это оборудование морально устарело, и на смену ему пришло новое.

 

Пропуская некоторые этапы технического оснащения, приведём лишь некоторые примеры. В 1978 году был приобретён первый пресс Laies-2000 с электронной системой управления и автоматической регулировкой толщины изделий. За 15 последующих лет в ЦМИ-2 обосновался целый парк из семи таких агрегатов.

В 1973 году в цехе было начато производство бикерамических плит для шиберной разливки стали (кстати, это также юбилейная отметка – 45-летняя). В 1966 году установка для непрерывной разливки была впервые в мире использована на Новолипецком металлургическом комбинате. Комплекты шиберных затворов для сталеразливочного ковша поставлялись из Австрии. Один такой комплект обходился заводу по цене легкового автомобиля. Проблема государственного масштаба была решена с освоением производства этих изделий в ЦМИ-2. А в 1979 году с целью производства ШРС в цехе были смонтированы и пущены в работу три пресса НБФ-1738.

 

С 1995 года началась новосибирская «интервенция»: в цех стали поступать современные прессы ДГО542Н, не уступающие немецкой технике по своей функциональности и надёжности. В 1997 году для производства периклазографитовых стаканов вместо устаревших прессов Reinische были установлены три пресса Bucher, а для сушки периклазоуглеродистых изделий была смонтирована термопечь.

С началом нового тысячелетия в цехе были осуществлены крупные инвестиционные проекты в производственной и социальной сфере, был увеличен парк оборудования, проведены реконструкции. Вот лишь два характерных примера.

 

В 2008 году была приобретена и установлена колпаковая печь периодического действия НЕD для обжига периклазовых изделий, оснащённая системой автоматического управления процессами сушки, обжига и охлаждения.

 

В 2009 году с пуском на «Магнезите» высокотемпературной шахтной печи Маеrz и получением высокоплотного периклазового клинкера началось освоение производства изделий на его основе. Работа строилась, как и всегда при внедрении новой продукции, в связке со специалистами исследовательского подразделения «Магнезита».

 

Рекордными по объёмам производства были 80-ые годы прошлого века. Цех тогда выпускал за год порядка 360 тысяч тонн изделий,

перевыполняя государственные планы, в среднем, на 15-20%.

 

Сегодня в условиях рыночной экономики, о планах речь не идёт, подразделение работает строго на заказ, ориентируясь на всё ужесточающиеся запросы потребителей, которым нужны всё более качественные изделия.

 Александр Лаптев, руководитель департамента по производству изделий Группы Магнезит:

 

- Сегодня подразделение обеспечивается заказами сверх своих возможностей. При производстве 10-11 тысяч тонн огнеупоров в месяц имеем заказы на 14-15 тысяч тонн. В связи с ростом спроса на продукцию руководством было принято решение о приобретении трех новых прессов (два гидравлических пресса ДГО542Н новосибирского производства и один фрикционный китайский J67-1000). Один новосибирский агрегат уже смонтирован и используется для производства периклазовых и периклазошпинельных изделий для футеровки агрегатов цементной промышленности. Совместно с сибирскими партнёрами дорабатывается программное обеспечение прессов, поставленных ими в ДПИ (всего их на сегодня 8), все интерфейсы прошиваются под формат, удобный в пользовании для наших работников. 


Разрабатывается стратегия развития на будущее, сейчас она в стадии формирования концепции. Совместно с холдингом Laeis намереваемся претворить в жизнь проект строительства участка по производству огнеупоров для цементников производительностью 36 тысяч тонн огнеупоров в год.

 

Вместо туннельных печей №1 и №2 будет построена принципиально новая печь – энергоэффективная и более производительная. Также на участке будет установлено два новых пресса  Laeis-2000  и линия подготовки масс для этих агрегатов. В проекте будет применён максимально возможный на сегодня уровень автоматизации и механизации с последующим выходом на заявленные объёмы производства. В дальнейшем планируем вовлечение робототехнических комплексов, аналогичных тем, что были внедрены на площадке ЦМИ-1. РТК снимает изделия с пресса, сортирует их, наносит маркировку и укладывает на поддоны и даёт хороший результат вне зависимости от специфики заказа. 

 

Нежные руки

 

В начале 70-х годов прошлого века тяжёлый ручной труд прессовщиков и сортировщиков постепенно начали заменять автоматы. В 1972 году впервые в СССР в цехе магнезиальных изделий №2 завода «Магнезит» началось использование садочных манипуляторов для загрузки изделий на печные вагоны. А в последующем конструкторы ЦЛАМ и специалисты КИПиА начали внедрять на площадке ЦМИ-2 уникальные автоматические устройства для снятия изделий с пресса и укладки на поддоны, названные автосъёмами. Но надёжные рабочие руки и сегодня в цене. Несмотря на то, что работа в цехе нелёгкая, здесь на протяжении нескольких десятков лет работают трудовые династии Решетиных, Сергеевых, Скороходовых, Фроловых, которые представлены уже в третьем поколении.

 

Ольга Васильевна Каранина, заслуженный ветеран «Магнезита», Почётный гражданин Сатки, кавалер орденов Ленина, Трудового Красного Знамени и Октябрьской революции, 38 лет отработавшая сортировщицей на старом заводе и в ЦМИ-2:

 

- Условия труда сортировщиков на старом заводе отличались от ЦМИ-2. На старой площадке выгрузчики в толстых брезентовых фартуках и лаптях заходили в печь, брали стопку по 40 килограммов и складывали изделия в небольшие вагонетки (лафеты), а затем привозили их к нам на склад. С этих вагонеток мы перекладывали изделия в деревянные вагончики стопками по 310 штук в перевязку. И по канатной дорожке отправляли эти пакеты к железнодорожным путям. А тут уже грузчики работали. В 1968 году нас стали переводить в ЦМИ-2. Мы с другими женщинами посмотрели там условия работы, ужаснулись и написали заявления об уходе. А начальник цеха Николай Николаевич Крохин посмотрел наши бумаги и порвал их у нас на глазах. Пришлось остаться. Привыкали с трудом.

 

В ЦМИ-2 туннельные печи огромные, вагоны с изделиями высокие, по 10 тонн на них грузили. Чтобы выбрать первые ряды с боков, приходилось вставать наверх одной ногой, а второй на колено. А кирпичи-то горячие. Выстилка раскалялась докрасна, как угли в русской печке. На руках – толстые рукавицы. На ногах – чуни – обрезанные валенки, обитые железом. Поддевали толстые шерстяные носки, обычно обшитые плотной тканью, чтоб дольше носились. Выгружали годные изделия, встав на железные тумбы через окошечки. А брак откидывали в контейнер. Обвязчик связывал пакет 310 штук и отвозил автокаром на железнодорожный вагон. Работа была тяжёлая, горячая, но постепенно к ней привыкли.

 

Валентина Семёновна Журенкова, прессовщица огнеупорных изделий с 30-летним стажем:

 

- Поступила я ещё в старый прессовый цех. Труд был тяжёлый, а работали на прессах, в основном, женщины. Огнеупоры прессовали разные. Если большие, снимали их по одному, а мелкие, весом 5 кг 200 г, брали кассетами по три штуки. Пуд, получается. За смену по 27 тонн изделий снимали с пресса и укладывали на поддоны. И это без остановки. На старом заводе даже прессы не выключали, отойти нельзя было ни на секунду, даже не обедали. А когда нас в ЦМИ-2 перевели, на обед стали ходить. Когда стали внедрять автосъёмы, работать стало, конечно же, легче. Но и брака стало больше. Или руками нежненько берёшь изделие, или железки его хватают. Первое время были водяные прессы. Как порыв случится, вода течёт, ноги мокрые. А переобуться некогда: норму надо делать. Тяжело было работать, но надо было жить на что-то. Время быстро пролетело, и даже мысли не было перейти куда-то.

Поделиться на Facebook
Please reload