Одержать верх над массами

Мастер по технологии Зульфия Зуфаровна Выломова отслеживает многоступенчатый процесс производства различного рода огнеупорных материалов. Важную роль в производственном цикле играет человек, его контроль над устройствами и агрегатами.

ЗНАКОМЬТЕСЬ

ЗУЛЬФИЯ ВЫЛОМОВА

Мастер по технологии ДПП (департамента по производству порошков) «Магнезита».

В 1988 году окончила Саткинский горно-керамический техникум по специальности «Технология огнеупоров» и поступила в цех магнезитовых порошков №2 (ЦМП-2, позднее ЦОМП, а ныне участок №1 ДПП), где до этого проходила преддипломную практику. Начинала шихтовщиком-дозировщиком, а затем получила несколько смежных профессий – бегунщика, просевщика, машиниста пневмотранспорта, работала оператором пульта управления. В 2008 году стала сменным мастером, а чуть более года является мастером по технологии на участке дробления №2. Нынешним летом за многолетний добросовестный труд и в связи с Днем металлурга была отмечена благодарностью Министерства экономического развития Челябинской области. Вместе с супругом, Павлом Владимировичем Выломовым, который работает просевщиком на дробильном участке №1 ДПП, воспитала двоих сыновей. Старший Никита трудится плавильщиком в цехе магнезитовых порошков №4 (ЦМП-4). Младший Леонид учится на физико-математическом факультете ЮУрГУ.

Широкий спектр

На участке дробления №2 в департаменте по производству порошков «Магнезита», где Зульфия Выломова трудится мастером по технологии, налажен выпуск нескольких групп огнеупоров различного назначения: торкрет-масс, мартенитов, мертелей. Также здесь производятся полуфабрикаты, так называемое давальческое сырьё для производства огнеупоров. Замыкает перечень большой класс материалов, которые идут под условным названием «рядовые порошки». Основой для всей этой продукции служит магнезит, обожжённый во вращающихся печах. А индивидуальные свойства она приобретает благодаря различным добавкам и разному по дисперсности составу. Пользуясь исходными компонентами, можно сложить бесконечное множество вариаций. Но конкретные свойства материала – в их точном соотношении. Поэтому технологию надо соблюдать тютелька в тютельку.

- В ходе производственного процесса обожжённый магнезит дробится, просеивается на грохотах, потом поступает в дозаторы, затем снова доставляется элеваторами на грохоты. После этого происходит смешивание магнезитового порошка с различными компонентами. И затем продукция готовится на отгрузку. Готовые материалы упаковываются в МКР – мягкие контейнеры, либо грузятся навалом в железнодорожные полувагоны или хопры, – поясняет Зульфия Зуфаровна, обводя рукой многоярусное пространство цеха. – Технологическая цепочка очень сложная. Происходит круговорот масс на нескольких уровнях технологического оборудования.

Моя задача – добиться того состава продукции, который необходим потребителю. Более сложные и дорогостоящие порошки готовятся в других цехах, где стоят многокомпонентные линии, оборудованные очень точными дозаторами. Зато мы сотрудничаем с разработчиками новой продукции. У нас они исследуют опытные партии.

Если идёт несерийная масса, взвешиваем компоненты на напольных весах и вручную их добавляем. Вначале отправляем потребителю по 10-15 тонн. Если заказчику нравится наша продукция, отдел маркетинга делает ход, распространяя информацию со слов солидного потребителя, такого как ММК, например. Реклама начинает работать, и мы запускаем серийное производство. Тогда счёт уже идёт на вагоны. На всё оформляем бумаги. Чтоб ни один грамм лишний не вывезли.

Снизу - доверху

В подчинении Зульфии Зуфаровны два десятка рабочих разных специальностей: грузчики, машинисты пневмотранспорта, бегунщики, шихтовщики-дозировщики, транспортёрщики, крановщица, просевщики, оператор пульта управления (диспетчер).

За смену этот небольшой коллектив выпускает от 200 до 300 тонн готовой продукции. От каждого в той или иной степени зависит её качество.

- Вот смесителные бегуны – чаша, равномерно перемешивающая массу. Бегунщики следят за смешиванием разных фракций магнезитового порошка и добавок, чтоб замес был ровный, – рассказывает мастер по технологии. – Вот резиновая транспортёрная лента, по которой непрерывным потоком течёт сырьё на переработку. Транспортёрщики обеспечивают равномерную подачу обожжённого магнезита на конвейеры. Этот материал представляет собой свары – рыжеватые окатыши размером в теннисный шарик (молодёжь их у нас называет камушками). Пред подачей на переработку свары накапливаются в четырёх силосах – двадцатиметровых колоннах, каждая из которых вмещает 2400 тонн материала. В каждом силосе стоит шибер, через который обожжённый магнезит высыпается на ленту. Поток из «камушков» идёт равномерно, а потом как ухнет. За этим надо очень строго следить, иначе на дробилке завал будет. А этого допустить нельзя, ведь изменится дозировка. Если человек не будет на шибере стоять и регулировать степень его открытия, будет брак. Поэтому рабочий то прикрывает затвор, не даёт массе вывалиться, то открывает его шире, если подача материала стопорится.

- Разве нельзя здесь поставить автоматику?

- Дозаторы стояли, но они не справлялись с напором массы. Поэтому за равномерную подачу отвечает человек. А вот здесь у нас поток мартенита, – продолжает обзор производства моя собеседница. – С 2006 года выпускаются мартенитовые массы, которые используются в футеровочных и ремонтных работах подин и откосов мартеновских и электродуговых сталеплавильных печей. Вот дозаторы, бункеры, трубчатые цепные конвейеры, аспирационные системы. Вот здесь мартенит идёт по транспортёрной ленте и поступает на смешение для приготовления мертельной массы.

Это тонкоизмельчённые огнеупорные смеси, предназначенные для связывания огнеупорных изделий в кладке и заполнения швов.

Затем эта масса идёт на грохоты, чтобы в замес не попала крупная фракция материала. Иначе брак. Через грохот массу просеивают, как муку через сито. Если рассев не получится, соотношение компонентов нарушится. И тут качество продукции тоже зависит от человека. Причины брака могут быть разные. К примеру, просевщик просмотрел, и масса пошла поверх сетки, сбросилась не туда, куда надо. Если хоть кто-то, где-то допустит оплошность, всю массу придётся отправить на переработку. А мартенит уже нельзя переработать, ведь в него добавлено масло. Так что надо смотреть в оба. Чтоб лишний «камушек» не упал в порошок. В целом хорошо, слаженно работаем, ведь одно дело делаем.

- Кому сложнее всего?

- Наиболее сложная работа у шихтовщика-дозировщика. Он должен проконтролировать, вся ли масса по ленте прошла, нет ли пропусков. Часть массы может не попасть в смеситель, и тогда в контейнере, который идёт на отгрузку, может получиться брак. К примеру, резиновый фартук на конвейере оторвался. Это не даёт всей массе уйти в смеситель. Если её много, она вывалится. А если немного, она забьётся в фартук. Придёт контролёр, возьмёт пробу из этого мешка и забракует всю партию. И тут начинают спрашивать: кто виноват. Конечно же, технолог. Поэтому сама хожу, смотрю за всем. Есть люди, которых не надо контролировать. А к кому-то надо подходить, проверять, подсказывать. Важно правильно расставить людей: на ответственные места – опытных, а где проще и новички справятся. Ещё важно взаимодействие. У нас, если наверху кто-то допустил оплошность, внизу предупреждают: похоже, брак идёт. И тут надо вовремя всё остановить и исправить. И тогда на оперативке мне краснеть не придётся.

Непривычная технология

После пробежки по семи этажам-ярусам чувствуешь себя не в своей тарелке. В глазах – сплошное мелькание лент, элеваторов, пересыпных устройств, дозаторов. В ушах – шум мельниц, грохотов, дробилок. А в голове – полная суматоха. Как всё устроено, ещё более-менее понятно, а что и за чем следует, как отрезало.

- Поначалу человек не может вникнуть во все тонкости. Технологии производства сложные. Идёт круговорот материалов по этажам, по ярусам пока не добьёмся нужных фракций, – понимающе говорит моя провожатая. – Очень многие посмотрят и уходят. Паренёк или девушка приходит после института. Я инструктаж провожу, обо всём рассказываю, всё показываю. А у человека глаза всё шире и шире. В какой-то момент он не выдерживает и говорит: «Нет, работать здесь не буду». А я ему: «Да ты с этим переночуй, и дальше пойдём. Мы ведь ещё и половину не прошли». И тут он сбегает. В наше время грамотный технолог – это редкость. Кто-то признаётся, что дипломную работу купил, то есть за него всё сделал другой человек. Но у меня на участке не всё так плохо. Есть на примете один молодой человек с дипломом бакалавра. Пока работает грузчиком. Пойдёт мне на подмену, как только всё выучит.

Технологии ведь – не высшая математика. Если постепенно в это вникать,

не так уж сложно во всём разобраться.

Благодарим за фото Наталью Уфимцеву