Онлайн издание "Магнезитовец"

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube

Фонд "Собрание"

  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание

Зорко видеть, точно управлять

 

  

В отделении электропечей цеха магнезитовых порошков №4 завершена модернизация автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУТП) на плавильной печи №2. Морально устаревший программируемый логический контроллер заменён на более современный Modicon М-340.

 

Проект выполнили начальник лаборатории разработки АСУТП центра автоматизированных систем и информационных технологий (ЦАСиИТ) «Магнезита» Сергей Король и инженер-электронщик этого подразделения Пётр Выломов. Его реализация стала возможной при участии других служб и подразделений предприятия.

 


 

В связи с прогрессом

Надо отметить, процесс плавления периклаза в электропечах на «Магнезите» был автоматизирован не сегодня. Это было сделано в процессе коренной реконструкции восьми печей, проходившей с 2006 по 2014 год. Как уже сообщалось, целью модернизации, проводившейся в рамках инвестиционного проекта, было увеличение мощностей по производству плавленого периклаза и периклазохромита до 50 тыс. тонн в год. Вместе с изменением конструкции агрегатов и заменой трансформаторов на более мощные, был оптимизирован и способ управления технологическим процессом. Если раньше режим плавления задавался с кнопочного пульта, то после реконструкции все данные были выведены на компьютер, а обжигальщик стал, по сути, оператором. Но компьютерные технологии не стоят на месте.

- Старые логические контроллеры в конце года снимут с производства. Поэтому и пришлось переходить на новое оборудование. Начали с одного агрегата, а в дальнейшем постепенно модернизируем автоматику и на остальных печах, – поясняет начальник лаборатории разработки АСУТП Сергей Король. – Обновлению способствует то, что будет продолжен выпуск процессорных модулей, без которых нам не обойтись.

 

- Для чего этот модуль? – уточняю у разработчика.

- Процессорный модуль – это компактная печатная плата, оснащённая всем необходимым для функционирования операционной системы и программного обеспечения и встраиваемая в вычислительное оборудование. Модуль – это, по сути, мини-компьютер, в который поступают входные и выходные сигналы. Он собирает информацию с полевых устройств – датчиков, конечных выключателей, пультов управления. Также с помощью входных модулей можно управлять процессом (производить какие-то действия, задавать параметры).

 

 

- А какую функцию выполняет новый контроллер?

- Программируемый логический контроллер (ПЛК) – это электронное устройство, по сути, микропроцессор, который используется для автоматизации технологических процессов. Он осуществляет сбор, преобразование, обработку, хранение информации и вырабатывает команды управления. У него имеется конечное количество входов и выходов, подключенных к ним датчиков, ключей, исполнительных механизмов к объекту управления.

 

- А теперь всё это простыми словами.

- Представим, что система управления агрегатом – это человек. В этом случае, ПЛК - мозг. Модуль – нервы и синапсы, в которых преобразуется информация. Датчики – орган зрения, глаза агрегата. Благодаря модулю, мозг (компьютер) понимает, что делают глаза (полевые датчики и прочее). Исполнительные механизмы (приводы, катушки, двигатели) – руки. Если бы у человека была волшебная палочка, то это были бы периферические устройства – клавиатура и мышь. Но, на самом деле, человек, имеющий дело с технологическим агрегатом, должен всего лишь видеть, чтобы управлять. С помощью умных контроллеров, мы можем управлять двигателями, комутационными устройствами и прочим. Либо считывать информацию с датчиков, которые установлены на печи.

 

- А как было до компьютеров?

- Человек тоже не был слепым. Стояли разные приборы, разбросанные по производственной площадке – вольтметры, амперметры, термопары (температурные датчики). Были панели с цветовой индикацией, на которых лампочки крепились. Была куча проводов, клемм. А теперь панели заменяет АРМ оператора, всё на мониторе, на нескольких страницах, которые можно листать. Не нужны столы, стенды, не требуется множество кнопок, не надо бегать по площадке, чтобы снять показания с приборов. Всё просто: человек и монитор.

 

- Что положительного дала модернизация?

- Был оптимизирован алгоритм и коды программного обеспечения, что позволяет увеличить быстродействие работы системы. Итог – увеличение производительности АСУТП. И ещё один момент – визуальный комфорт. Благодаря замене старых, морально устаревших интерфейсов на более совершенные и более скоростные, улучшен графический интерфейс системы визуализации. Это связующее звено между двумя элементами одной системы, с помощью которой осуществляется работа этой системы. Говоря простыми словами, интерфейс программы – это те кнопки и окошки, которые вы используете для того, чтобы программа совершала нужные вам действия.

 

 


Часть целого

 

- В чём же при переходе на новый контроллер состоит труд инженера-программиста?

- Этот труд состоит в разработке программного обеспечения, в данном случае, в конфигурировании программы на новый контроллер М-340. Плюс – установка программного обеспечения на автоматизированное рабочее место (АРМ) обжигальщика печи. Плюс – разработка базы данных. Моя часть – электрика, электрические устройства. К примеру, электродвигатель, который опускает электроды в печную ванну и поднимает их вверх. Для приведения их в движение есть электроприводы, гидроприводы. Можно поставить инкодер – устройство, которое отслеживает положение электродов по числу оборотов двигателя и передаёт данные на ПЛК. И так далее. Это всё закладывается в проекте. Потом надо подобрать средства – датчики, приборы.

 

- Человек вашей профессии, наверняка, до конца не понимает, как устроены АСУТП, ведь приборы-то готовенькие. Те же ПЛК.

- Было дело, платы в 90-е сами паяли, были такие рацпредложения. Но сейчас другое время, проще купить их в готовом виде. Удобнее работать стандартным способом. Когда сами начнёте изобретать велосипед, сколько времени уйдёт.

 

- Как всё это реализуется, говоря простыми словами?

- Надо знать технологический процесс, представлять, как работает печь, какими элементами агрегата надо управлять, чтобы получить обратную связь. Надо представлять, на каких элементах это будет реализовываться. После этого – интерфейс, который формируется согласно просьбам цеховых технологов.

 

- А что предусмотрено на случай, если агрегат даст сбой?

- В программу заложена опция отслеживания нештатных ситуаций. К примеру, пошёл брак. На то, чтобы понять его причину, существует база данных, которые автоматически сохраняются в ПЛК. Можно сохранить их в зависимости от периода времени, а можно в зависимости от сбоя. Как технолог скажет, как производственники попросят, так и сделаем. Зачастую они говорят: нам надо видеть всё. И когда ты вводишь всю информацию, они парируют: слишком много, сложно сориентироваться. И тогда всё-таки приходится выбрать параметр, по которому идёт запись в базу данных. Потом из локальной базы данных, чтоб удобно было видеть, создаётся ещё одна система «Магнезиус», куда поступает информация с объектов АСУТП. Сейчас за технологическим процессом даже с помощью интернета можно наблюдать, есть такая опция в «Магнезиусе».

 

Но я хотел бы отметить, что труд специалистов нашей лаборатории – это лишь часть целого. Разработкой и подбором оборудования занимается конструкторское бюро ЦАСиИТ, которым руководит Игорь Игнатов. База данных (система SAP R/3), без которой наши проекты замкнулись бы на себе, создана коллективом управления информационных систем, которым руководит Сергей Глухов. Для нас они разработали специальный модуль CO – контроллинг.


Благодарим за фото Наталью Уфимцеву

Контроллер (от англ. Control) - управление. Контроллером в автоматизированных системах называют техническое средство, выполняющее функции управления физическими процессами в соответствии с заложенным алгоритмом, с использованием информации, получаемой от датчиков и выводимой на окончательные устройства. Любое устройство, способное работать автоматически, имеет в своем составе управляющий контроллер - модуль, определяющий логику работы устройства.  


Программируемые логические контроллеры (ПЛК) — технические средства, используемые для автоматизации технологических процессов. Это электронное специализированное устройство, работающее в реальном масштабе времени. Основным режимом работы ПЛК выступает его длительное автономное использование, зачастую в неблагоприятных условиях окружающей среды, без серьезного обслуживания и без вмешательства человека. ПЛК обычно применяются для управления последовательными процессами, используя входы и выходы для определения состояния объекта и выдачи управляющих воздействий. Первый в мире программируемый логический контроллер появился в середине XX века. Modicon 084 представлял собой шкаф с набором соединённых между собой реле и контактов, его память составляла лишь 4 килобайта. Термин ПЛК ввел Аллен-Брадли в 1971 году. Вместе с Ричардом Морли он является «отцом ПЛК».

  

Поделиться на Facebook
Please reload