Онлайн издание "Магнезитовец"

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube
  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание

Фонд "Собрание"

От самодельной платы – до проекта автоматизации

Олег Вячеславович Королёв может разложить автоматизированную систему управления технологическим процессом по косточкам и собрать из отдельных элементов. Было время, когда ему приходилось многие детали делать своими руками, а сегодня, когда необходимость в этом отпала, он проектирует новые системы и запускает их в работу.

 

ЗНАКОМЬТЕСЬ

 

Олег Вячеславович Королёв

 

Ведущий инженер-программист (системный интегратор) лаборатории разработки систем управления технологическим процессами (ЛРАСУТП) центра автоматизированных систем и информационных технологий (ЦАСиИТ) «Магнезита».

 

В 1988 году окончил Саткинский филиал Магнитогорского горно-металлургического института по специальности «Инженер-электрик». Работал мастером лаборатории электроавтоматики ЦЛАМ (центральной лаборатории автоматизации и механизации). Уходил на год, потом туда же мастером вернулся. Затем был переведён инженером-программистом в лабораторию РАСУТП, входившую в состав ЦЛАМ. С 2004 по 2008 год – заместитель начальника этой лаборатории. После реорганизации 2010 года – ведущий инженер.

 

Его увлечения – дача, огород, машина, лес, грибы. Вместе с супругой Ольгой Борисовной, которая работает начальником бюро в учебном центре «Магнезита», Олег Вячеславович воспитал сына. Павел пошёл по стопам отца, трудится инженером-электронщиком на Саткинском чугуноплавильном заводе.

 

 

Оживить автоматику

 

- Свой путь в электронику я начал с другого конца – с электрики, – рассказывает Олег Вячеславович. – После института работал мастером в лаборатории электроавтоматики ЦЛАМ (центральной лаборатории автоматизации и механизации). Мы монтировали электрическое оборудование для различных агрегатов и механизмов (устройств для съёма изделий с прессов, систем дозирования прессовочной массы и прочего), что, по сути, является нижним уровнем автоматизации. А после нас приходили ребята из лаборатории разработки автоматизированных систем (которая также входила в состав ЦЛАМ), и всё это дело запускали.

Мне стало интересно, я перевёлся к ним в лабораторию. Вначале казалось, что системы очень сложные, но вскоре удалось вникнуть в нюансы и даже докопаться до недостатков. Первые дозировки массы были несовершенные, а в дальнейшем нам удавалось доводить их до ума. Это были совместные разработки, где в поиске решений был задействован коллективный разум.

 

Умелыми руками

 

Здесь мы сделаем поправку насчёт «другого конца». Всё-таки Олег Королёв не с нуля начал свой путь в автоматизацию. В детстве он увлекался радиоэлектроникой. Своими руками собирал приёмники, ёлочные гирлянды, модную в то время цветомузыку – признак продвинутых школьных дискотек. А уже во время работы в середине 80-х годов прошлого века замахнулся и на основу основ автоматики – печатные платы. Сейчас их можно покупать в готовом виде, а в то время они были в дефиците.

 

- Собирать плату – довольно трудоёмкий процесс, – поясняет Олег Вячеславович. – Берёшь бумагу, делаешь на ней эскиз электронной схемы, а потом от руки переносишь этот чертёж на пластину из фольгированного текстолита (многослойного пластика, покрытого тонким слоем меди). Если чертёж был сложный, его делали зеркальным и печатали на пластине. Чертили материалом, который не растворяется при последующей обработке хлорным железом. К примеру, лаком для ногтей можно было воспользоваться, желательно, чёрным. Если был промышленный лак, использовали его. Затем помещали пластину с рисунком в хлорное железо (FeCl3). Медь, не покрытая лаком, растворялась, и оставались дорожки-проводники и места для припоя радиоэлементов. Это диоды, триоды и транзисторы (полупроводники), резисторы (сопротивления), конденсаторы. Для более надёжного закрепления этих элементов в плате сверлили отверстия. Потом все дорожки вручную лудили – наплавляли слоем олова с помощью обычного паяльника. Вот и вся премудрость. В 1984 году, когда я в ЦЛАМ пришёл, этим там занимались многие специалисты: Валерий Андреевич Соколов, Михаил Александрович Приходько и другие ребята. Это было для нас, как хобби. Делали мигалки, гирлянды для демонстраций и прочее оформительское чудодейство.

В 80-е годы приходилось собственноручно делать и для производства многие детали: блоки питания, какие-то логические элементы, электронные компоненты. После 90-х годов, когда развилось промышленное производство, и в продаже появились необходимые товары, надобность в этом отпала. Сейчас комплекты для сборки схем можно приобрести в магазинах промышленной электроники. Вручную их изготовить

дороже, чем купить в готовом виде.

С нуля и до запуска

 

Сегодня специалист в должности инженера-программиста (а по сути, системного интегратора), которую занимает Олег Вячеславович Королёв, занимается на «Магнезите» разработкой систем АСУТП и их внедрением. После того, как система смонтирована, производится наладка, опытно-промышленная эксплуатация в течение 2-3 недель, а затем – сопровождение.

 

В начале нынешнего года на дробильно-обогатительной фабрике был введён в строй рентгено-трансмиссионный сепаратор для сухого обогащения магнезита. После того, как была смонтирована компрессорная станция, снабжающая сепаратор сжатым воздухом, энергоцех обратился к разработчикам со служебной запиской, где изложил просьбу об удалённом управлении компрессорной станцией (в противном случае надо было оборудовать новое рабочее место оператора, ведь от энергоцеха до ДОФ – несколько километров). Одни конструкторы разработали электрическую часть, а Королёв спроектировал АСУТП. Управление компрессором ведётся по существующей корпоративной информационной сети, для чего были проложены дополнительные кабели на месте расположения оборудования. Кроме этого, на двух анализаторах была внедрена система визуализации для диспетчера ДОФ. Все данные о работе компрессоров, двигателе, температуре воздуха, его давлении и прочие параметры выводятся на экран и собираются в базу. Информация о процессе обогащения сырья архивируется. А до этого подобный проект был привязан к компрессорной станции, подающей воздух на валковые прессы в отделение брикетирования и высокотемпературные печи департамента по производству порошков.

 

В прошлом году Олег Вячеславович участвовал в разработке и наладке систем управления 16-17-й линией дозирования в ЦМИ-1. Также в его «архиве» – линия по обезвоживанию шламов в корпусе обогащения на ДОФ (2014 год). В 2016-2017 году внедрены системы управления загрузкой восьми трубомельниц в ЦМИ-1 и ЦМИ-2.

 

- На повестке дня – модернизация системы управления загрузкой вращающихся печей на участке №2 ДПП (ЦМП-3) – с добавлением в существующую систему управления агрегатами, – делится планами на будущее мой собеседник.

Сейчас на агрегатах стоят стрелочные приборы. А будет визуализация: на экране промышленного компьютера отразится контроль температуры, управление давлением газа и другими параметрами. При этом будут заменены старые приборы КИП.

- Как можно определить эффект от внедрения ваших систем?

 

- Эффект – в удобстве контроля и управления. К примеру, старые приборы КИП не могут архивировать данные. Показания с них обжигальщики ручкой в тетрадку записывают. Следующая ступень – человек руками вбивает данные. А теперь система возьмёт и эту функцию на себя. Обжигальщик, он же оператор, будет тщательнее следить за технологическим процессом, не будет отвлекаться на внесение параметров. Он увидит течение технологического процесса, сможет вмешаться, предупредить аварийные ситуации или среагировать на них правильно. Вот ещё пример: компрессор на ДОФ. У диспетчера уже есть сведения, по какой причине, из-за какой ошибки встал компрессор. Обслуживающий персонал едет на ремонт и знает, что делать, какие инструменты с собой взять. Кстати, это было предусмотрено системой, но не визуализировано. А мы запросили документацию, и поставщики выслали нам карты. Мы считали код и вывели данные оператору на экран. Русским языком. Просто и удобно.

 

 

Совместно с подрядчиками

 

Помимо собственных проектов, специалисты лаборатории курируют разработки сторонних организаций, внедряемых на предприятии.

 

- Мы даём сторонникам какие-то рекомендации, чтоб использовали уже наработанные, опробованные решения, чтоб не было нестыковок. Например, совсем недавно была разработана автоматика линии дозирования №42 на участке №2 департамента по производству изделий (ЦМИ-2). На линии осуществляется приготовление технологических смесей для прессового оборудования. Сторонняя организация сделала разработку проекта электрического и контроллерного оборудования (АСУ, весового и измерительного оборудования, электроприводов). При этом они с нами консультировались, чтобы новое оборудование было совместимо с другими линиями дозирования, чтобы частотно-приводные системы совпадали с рядом стоящими системами, чтоб всё было взаимозаменяемо. Чтоб тот же самый эксплуатирующий персонал не смотрел на технику, как баран на новые ворота. В итоге ввели оборудование в строй, и не надо обучать персонал, они сразу стали работать. Хотя не обошлось без модернизации: применили новый контроллер, новый тип ПЛК (промышленного локального компьютера).

Он более производительный, повышена скорость обмена данными по сети. У контроллеров также повышена скорость обмена с датчиками исполнительного механизма. Для технологов и операторов эти нововведения не вызвали трудностей.

 

Программируемый контроллер связывается с периферией системы, а ПЛК связывается с контроллером, собирает информацию, отражает её на экране и даёт оператору возможность изменить параметры. На деле это означает – составить совершенно другую смесь, что производилась до этого, и подать её на определённый пресс (или прессы).

 

Чего греха таить, не раз приходилось Королёву и его коллегам дорабатывать проекты сторонних организаций (сданных «под ключ») под собственное программное обеспечение. Взять ту же линию дозирования. При пуско-наладке выяснилось: не идёт точность дозировки. Партнёры развели руками и говорят: куда хотите, туда и выбрасывайте лишнюю массу. А ведь это ценное сырьё. Вот тогда и пошли технологи к своим разработчикам с просьбой: переделайте, нужна точная система подачи. Сказано, сделано!

 

Благодарим за фото Наталью Уфимцеву

Теги:

Поделиться на Facebook
Please reload