Онлайн издание "Магнезитовец"

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube

Фонд "Собрание"

  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание

Чистый сахар

Так начальник участка обжига Андрей Астраханцев называет плавленый периклаз самого высокого качества. На выходе получаются молочно-белые кристаллы, напоминающие гигантский кусковой рафинад.

 

ЗНАКОМЬТЕСЬ

Андрей Викторович Астраханцев

 

Начальник участка обжига цеха магнезитового порошка №4 департамента по производству плавленого периклаза Группы Магнезит

 

Имеет звание «Заслуженный металлург Российской Федерации», награждён Почётной грамотой Министерства промышленности и торговли РФ, с 2012 года – ветеран труда.

В 1984 году он окончил Саткинский горно-керамический техникум по специальности «Подземная разработка рудных и нерудных месторождений». Начинал на шахте «Сидеритовая» (Бакал). Затем был призван в армию. После демобилизации в январе 1987 года поступил на «Магнезит» – плавильщиком-литейщиком в ЦМП-4. В течение пяти лет отработал помощником плавильщика и старшим плавильщиком (до 1992 года), получив опыт работы на всех десяти печах. С февраля 1992 года и в течение 16 лет был мастером смены на участке обжига (в отделении электропечей). С июля 2008 года – начальник участка обжига. В течение двух лет за это время работал начальником участка газоочистки.

 

Вместе с супругой Ириной Николаевной воспитал двоих сыновей. Старший Сергей уже 15 лет трудится плавильщиком огнеупорного сырья на этом же участке. Младший Александр также работал здесь по этой профессии в течение пяти лет (с 2007 по 2012 год), а в настоящее время живёт и работает в Челябинске.

 

 

Все оттенки белого

 

На поверку выходит, что качественная плавленая периклазовая продукция с высоким содержанием магния и глазу приятна: в неярком свете она будет выглядеть матовой, иметь лёгкий пастельный оттенок, близкий к белому, а на солнце засверкает всеми красками радуги. Такая игра света возникает, благодаря кристаллической структуре периклаза. Исключение из белёсой цветовой палитры делает периклазохромит, имеющий оттенки от тёмно-серого до чёрного. Плавильщики между собой называют его «чёрной шпинелью».

 

- В идеале периклаз белого цвета, с монокристаллами, или имеет слегка зеленоватый оттенок, – уточняет Андрей Викторович:

Когда заказчику нужен периклаз высокой чистоты, то, общаясь с мастерами, говорю им: нужен «голимый», сладкий сахар. Сделайте конфетку.

Если материал на выходе монокристаллический, плотный,

это то, что надо.

А вот алюмомагниевая шпинель имеет цвет слоновой кости, иногда она чуть розоватая. Для получения такого «сахара» и сырьё требуется высокого качества. Используется спрессованный из порошка брикет, который готовится на участке №1 ДПП для обжига в высокотемпературных шахтных печах (с получением плотноспеченного клинкера – ред.). Также плавим брикет, который прессуется на  участке №2 ДПП (ЦМП-3), кроме того, используем декарбонизированный (лишённый кальция – ред.) магнезит, обожжённый в нашей многоподовой печи. Там же берём порошок фракции 2-0. Плавим и привозной кальцинированный магнезит (КМК) из Красноярска. Сибирское сырьё отличается высоким качеством. Из него получаем высокомарочный периклаз с содержанием магния до 97,5%. Алюмомагниевая шпинель по составу – это глинозём и КМК. А периклазохромит получаем из КМК и AFS – хромистого железняка. Но это без учёта различных добавок.

 

Всего на участке обжига в ЦМП-4 имеется 10 электродуговых плавильных печей, в которых материал плавится при температуре порядка 2800 градусов (дуга возникает между тремя графитированными электродами, на которые подаётся электрический ток). Восемь агрегатов производят цилиндрические блоки периклаза диаметром 2,5 метра, заключённые в футерованные печные ванны-кожухи. А две печи, производящие шпинель, работают на слив (отливка получается в виде чечевицы весом около 3 тонн).

 

Выплавленный в печи блок периклаза весит 8-9 тонн, без учёта корки, которой он покрыт снаружи. Корка – плотно-пористая часть блока серовато-коричневого цвета. После того как блоки разобьёт на полуметровые куски бутобой (машина с навесным гидромолотом), дробильщики кувалдами отделяют периклаз от корки. Периклаз (тот самый «чистый сахар») идёт на дробление и в помол, а затем в цеха изделий «Магнезита» или отгружается потребителю. А периклазовая корка дробится на отдельном потоке и снова идёт в переплав. Из неё получается продукция с содержанием магния 94-95%. При этом шесть из восьми печей, производящих блоки, плавят периклаз, в котором 96,5% магния. А две печи работают на высокомарочном сырье, выдавая периклаз с содержанием магния 97,5%. Это численное соотношение, можно сказать, отражает запросы рынка в категории цена-качество, ведь плавильщики выпускают продукцию строго под заказ.

 

 

Никакого сравнения

 

Проходя по горячему металлическому настилу вдоль плавильных печей, слышим равномерный гул. Это звук раскалённых газов и пыли, устремляющихся в очистные циклоны по трубам, вмонтированным в своды печей, похожих на крышки гигантских скороварок. А на площадке чисто.

 

- Представляете, если бы сводов и газоочистных сооружений не было, какая была бы здесь загазованность, – замечает мой собеседник. – Мы сегодня даже представить себе такое не можем.

А ведь именно так сначала плавили периклаз на Порогах.

Мой отец Виктор Григорьевич начинал там в 1980 году плавильщиком,

а с 1987 по 2001 год был мастером этого участка.

На работе отца я впервые увидел, как плавят периклаз.

На Порогах были две электродуговые печи, установленные ещё в начале прошлого века, имевшие по два графитовых электрода. Участок относился к Саткинскому чугуноплавильному  заводу, и в этих печах плавили ферросилиций. Потом его перевели на «Магнезит» с целью производства периклаза. Большинство операций там производилось вручную. В качестве сырья использовали обожжённые порошки с шахтных печей ЦМП-1, что на старом заводе. Порошок фракции 3-0,5 привозила машина и сбрасывала в силосную яму, которая была вырыта в земле. Она была под навесом. Рабочие лопатами загружали вагонетки, толкали их вручную к печи и опрокидывали (они были опрокидного действия). Защиты у печи не было никакой, поскольку свод отсутствовал. Всё открыто было. Газ столбом стоял. Плавка шла 8-12 часов. Блоки были по тонне или по полторы. Разделка блоков тоже вручную проводилась. Охлаждали их водой. Щель лопнет, лом в неё протискивали и разваливали монолит. Отбирали периклаз качественно, без присутствия корки. А затем его измельчали на небольшой щёковой дробилке.

 

Положение электродов тоже без всякой автоматики регулировалось. Были они диаметром по 500 миллиметров. Электроды опускались на кокс, который был на дне ванны, а по мере наплавления периклаза поднимались лебёдкой. В нужный момент на кнопку нажмёшь, и он движется вверх. А кругом – завеса. Словом, не сахар было там работать. А ведь плавили по 40 тонн периклаза в месяц. Но на то был свой расчёт.

Электроэнергия была практически бесплатной. Электричество вырабатывали две турбины гидроэлектростанции – первой в России, запущенной ещё в 1911 году, как всем известно. Покупной энергией не пользовались. Но сейчас турбинный зал там закрыт, плотина, которую в своё время сооружало русско-австрийское общество,

требует ремонта.

- Не испугали Вас эти условия, в которых отец работал?

 

- Когда я плавильщиком пришёл в ЦМП-4, там такой пыли уже не было, и с каждым годом условия труда улучшаются. Работают современные газоочистные сооружения и аспирационные системы. Никакого сравнения.

 

 

Другое отношение

 

В производстве периклаза тогда всё хорошо, когда ничего не происходит, вернее не случается никаких нештатных ситуаций. А для этого начальнику участка надо видеть всё, обеспечивать всем необходимым, предвидеть и предотвращать. Тогда будет тишь да гладь. И признание заслуг. В послужном списке Андрея Астраханцева – грамоты, поощрения и другие атрибуты почёта. В 2012 году ему присвоили звание «Заслуженный металлург». Награду вручали в Екатеринбурге, в торжественной обстановке. А за четыре года до этого он был награждён Почётной грамотой Министерства промышленности и торговли РФ и получил звание «Ветеран труда».

 

- В своё время начальник этого участка Анатолий Иванович Додин сказал: эта должность самая «непростая» (при этом он словечко покрепче употребил), – вспоминает Андрей Викторович. – Производство опасное, глаз да глаз за соблюдением технологии. А продукция нужна высококачественная, если что не так, со всех сторон тебя клюют и долбят. При Додине я начинал, он мой наставник, вырастил из меня мастера. Начальником цеха тогда был Борис Георгиевич Скорынин, он и поставил мастером смены. Я со многими руководителями поработал. Власовец, Утробин, Лысов, Искорцев. Теперь с новым поколением продолжаю. С главным инженером департамента Валерием Кузнецовым когда-то работали в одной смене: я - мастером, а он - плавильщиком. Алексей Илянкин – директор департамента. При нём прошла модернизация оборудования.

Многое в плане культуры производства, быта и условий труда улучшилось. В старые времена больше думали о плане и производительности. А сейчас другие времена и другое отношение к человеку.

 

Благодарим за фото Наталью Уфимцеву

 

Поделиться на Facebook
Please reload