Онлайн издание "Магнезитовец"

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube

Фонд "Собрание"

  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание

«Заливное» заказывали?

Департамент инновационной продукции (ДИП) Группы Магнезит наращивает выпуск огнеупорных изделий нестандартных форм, которые диктует заказчик.  Участок, на котором налажено данное производство, работники называют цехом заливных огнеупоров. Продукция этого подразделения (участка по производству огнеупорных изделий отделения формованной продукции ДИП) широко востребована на предприятиях металлургии и других отраслей промышленности от Европы до Средней Азии.

 

 

Прогресс и консерватизм

Продукция из огнеупорного бетона производится на участке методом виброформования – укладкой предварительно подготовленных масс в формы и последующим уплотнением на вибрационном столе. Для выпуска изделий имеется две основных линии. На одной из них производится продукция на основе оксида алюминия, а на другой – на основе оксида магния. Более современно оснащённая линия – «магниевая». Помимо смесителя интенсивного действия линия оборудована транспортёрной лентой, которая подаёт материал на две стороны. С одной - расположен пресс, а на другой – вибрационный стол, на котором происходит формование изделий. На несколько минут включается вибрация, и происходит уплотнение. Затем изделие отвозят в промежуточное сушило, где в течение 12-24 часов оно набирает предварительную прочность – для сохранения целостности при разборке оснастки. После извлечения изделия из формы его доставляют в сушило периодического действия, где оно набирает окончательную прочность при температуре 300 градусов. После сушки каждое изделие проходит контроль внешних параметров – геометрии,  на отсутствие трещин, посечек. Дальше - изделия укладываются на поддоны, стягиваются между собой лентой и упаковываются в стрейч-плёнку  - так обеспечивается изоляция от влаги.

 

- При производстве вибролитых изделий доля ручного труда достаточно высока, но в последнее время часть его постепенно заменяется механизированным, – отмечает руководитель направления по новым видам продукции ДИП Никита Мухамадеев. – Подготовка формовочных масс производится на 8-компонентной линии дозирования и смешения. А до этого их  готовили вручную. Предварительно формовщики дозировали заполнители и компоненты связующих в МКР, затем пересыпали полученную массу в смеситель. Введение в строй линии дозирования и смешения позволяет экономить время и планировать производство на перспективу. Но есть на участке филигранный ручной труд, который машина пока заменить не в состоянии. К примеру, разборка, сборка и подготовка металлических форм для вибролитья штучных изделий.

 

После разборки формы и извлечения изделия все сегменты оснастки нужно освободить от остатков застывшего бетона. Рабочие, орудуя шпателями, очень тщательно очищают поверхности, иначе остатки застывшего бетона могут остаться на поверхности нового изделия и нарушить его монолитность. Особенно тщательно нужно очищать стыки, чтобы составные части формы плотно прилегали друг к другу. Затем формы смазываются специальным составом – для хорошего извлечения изделий.

Парк оснастки для вибролитых изделий постоянно обновляется и расширяется, появляются новые концепции с применением самых современных материалов.

– Локальные же ремонты этих форм производятся своими силами. Наши умельцы выравнивают погнутые стенки форм (либо вырезается участок и вваривается другой), изменяют крепёжные приспособления, приваривают отломившиеся детали, - добавляет Никита Мухамадеев.

 

Винни-Пухи и Ромашки

Продукция, производимая на участке, весьма разнообразна по назначению, весу и размерам. Это металлоприёмники (ёмкости, которые ставятся на дно промковша и гасят струю металла), перегородки для промковшей (стенки, которые помогают равномерному распределению металла и шлака), в том числе фильтровальные (в виде стенки с отверстиями), своды электропечей, горелочные камни (детали футеровки в виде «рупора», куда вставляется горелка), различные гнездовые блоки промежуточных и сталеразливочных ковшей. Также на участке производится футеровка огнеупорным бетоном различных металлоконструкций: крышек промежуточных ковшей, шиберов (затворов), панелей, элементов газоходов, роликов прокатных станов и прочего.

Количество освоенных здесь типоразмеров продукции – более 500, и с каждым новым заказом оно растёт. Одних только металлоприёмников освоено на данный момент более 50.

Одни – круглые, овальные, трапециевидные. Другие - в виде «тронов» или советского «знака качества», наподобие «горшочков» с бороздками разной глубины. Ведь у каждого металлургического предприятия – своё оборудование и индивидуальная форма метллоприёмника.

 

1/4

 

- Металлоприёмник в виде выпуклой ёмкости с бороздками для «Северстали», выпускаемый под товарным знаком РЕЙНСТРИМ/REINSTREAM®,  – поясняет Никита Евгеньевич. – А рабочие  прозвали его «Винни-Пухом» – за сходство на срезе с пухлым мультипликационным персонажем. Оснастка для данных металлоприёмников производится в «Ремонтно-механическом предприятии», а «концепцию» её производства придумали специалисты ДИП.

 

Можем изготовить цельнолитые своды электропечей весом до 4,5 тонн. Производство такого изделия – достаточно трудоёмкий процесс. Они формуются в три и более порции бетона и затем выстаиваются несколько дней и набирают прочность. Вместо вибростола для этих целей используется переносная виброплощадка размером 3 на 3 метра. Одновременно она является основой, с которой стыкуется обечайка свода. Диаметр цельнолитого свода – до 2,7 метров. Могли бы и больше, но ограничивают возможности транспорта. Перевозим такие изделия на деревянных основаниях или в ящиках. Есть своды, которые состоят из 11 частей. Мы называем их «Ромашками». У такого изделия есть центральная часть и расходящиеся «лепестки» одинаковой формы. Такой свод более 4 метров в диаметре. Основные потребители – Уральская горно-металлургическая компания (УГМК, г. Екатеринбург), Уральская сталь, государственное унитарное предприятие "Литейно-прокатный завод ( ГУПЛПЗ, г. Ярцево) и предприятия Казахстана.

 

- Каково время изготовления нового заказа?

 

- Время изготовления партии новых изделий – два месяца. От получения задания – до отправки.  Месяц – на заказ и подготовку оснастки определённого типоразмера, и месяц – на производство партии изделий. Но это в среднем. Один большой свод можно сформовать в течение смены, а на производство множества мелкоштучных деталей общим весом с такой же свод потребуется намного больше времени. 

 

Общими усилиями

В прошлом году на участке отгружено около 2 тысяч тонн эксклюзивных вибролитых изделий. Если обратиться к статистике, выясняется, что каждый год их выпуск увеличивается, и 2018-й не стал исключением, производство возросло за год на 200 тонн (с 1800 тонн до 2000 тонн). В 2015 году была произведена тысяча тонн. В 2016-м – полторы. В 2017 году – 1842. Весь этот объём продукции выпускается силами небольшого коллектива в 25 человек.

 

- Коллектив у нас дружный, спаянный, – говорит руководитель направления. – Текучки практически нет, средний стаж работников на данном участке – более 8 лет.

Основные специальности – формовщик бетонных изделий  и машинист крана. Но практически все работники владеют смежными специальностями – водителя погрузчика, стропальщика, машиниста тельфера, оператора компрессорных установок, слесаря-ремонтника.

Если человек закончил свою работу, или у него вынужденный простой, он помогает коллегам на тех операциях, где требуется подкрепление. Хотя условное разделение труда у нас присутствует. Есть люди, которые большую часть времени занимаются формовкой изделий и подготовкой форм (разборкой, сборкой, очисткой, смазкой), есть те, кто больше связан с подготовкой формовочных масс и изготовлением различных бетонов  для собственного производства и сторонних предприятий. Операции по ремонту электрооборудования, сварочные работы выполняют те же формовщики, обученные соответствующим специальностям и имеющие допуски по технике безопасности.

 

- Какой самый нестандартный заказ довелось исполнить?

 

- Матрёшки, что стоят на территории «Ангара 18» в Сатке. Мы изготовили их по эскизам швейцарского художника года два назад. Делали их в рамках одного из проектов Уральской индустриальной биеннале современного искусства, а прошлой осенью они стали постоянной экспозицией под открытым небом. Можем и более сложную скульптуру отлить – по частям или целиком. Был бы заказ.

 

- А что в перспективе?

 

- Планируем дальнейшее расширение производства вибролитых изделий, осваиваем новые виды продукции, новые методы производства и технологии, такие как производство композиционных изделий, состоящих из 2 и более разных бетонов. Данная технология позволяет совмещать экономичные материалы с высокоэффективными, а также предлагать индивидуальные решения для каждого потребителя.

 

Цифры и факты

- от 3-х килограммов до 4,5 тонн – весовой диапазон цельнолитой продукции

- 20 тонн – вес изделий, которые помещаются в вагон для сушки в камере сушила

- в 2 раза вырос объем отгруженной продукции: с 1000 тонн в 2015 году до 2000 тонн - в 2018 году

 

Фото Дениса Шакирова, из архива редакции и ДИП

Поделиться на Facebook
Please reload