Онлайн издание "Магнезитовец"

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube

Фонд "Собрание"

  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание

Быть на пике

Вершина трудового пути Юрия Ивановича Зотова связана с контролем и оптимизацией работы тепловых агрегатов на «Магнезите». На этой стезе он не только сделал карьеру, но и внёс массу полезных преобразований.

 

 

ЗНАКОМЬТЕСЬ

Юрий Иванович Зотов

 

Ведущий инженер теплотехнического отдела технического управления Группы Магнезит.

 

Трудовой путь начал в 1969 году после окончания средней школы - слесарем цеха КИПиА на «Магнезите». С 1970 по 1972 год – служба в армии. В 1979 году по целевому направлению от предприятия окончил Московский институт стали и сплавов по специальности «Автоматизация металлургического производства». С 1979 по 1999 год работал в ЦМП-3 в помощником мастера, мастером газоочистных установок, начальником смены, начальником отделения обжига, заместителем начальника цеха. С 2000 года возглавил отдел теплотехнических исследований и контроля ЦТРКиИО (с 2007 года – теплотехническая лаборатория). С 2006 по 2011 год – начальник теплотехнической лаборатории (ТТЛ). С 2013 г – ведущий инженер ТТЛ технического управления. Является соавтором 13 рационализаторских предложений и трёх патентов на изобретения. В 2015 году отмечен Благодарственным письмом Министерства промышленности и торговли РФ.

 

 

Повторение истории

 

Контроль и оптимизация работы тепловых агрегатов и проблемы, связанные с этим – тема, о которой Юрий Иванович может рассказывать увлечённо и предметно, поскольку он не просто понимающий созерцатель, а рационализатор и изобретатель в этой сфере. Обо всём, по пунктам и детально, конечно же, говорить – не переговорить, но по основным пикам прошлись. А для полноты картины в конце нашей зарисовки – список основных достижений Юрия Ивановича.

 

Что до карьерных моментов, то, переступив порог пенсионного возраста, Юрий Иванович уступил молодым должность начальника теплотехнической лаборатории и стал ведущим инженером. И пока он не ушел на заслуженный отдых, молодёжь успевает напитываться от него знаниями, учится научному подходу, аналитике, умению «зреть в корень». А ведь начальником лаборатории он и сам стал при аналогичных обстоятельствах.

 

- В лабораторию я попал случайно, – признаётся Юрий Иванович. – По работе пересекались с Виктором Николаевичем Коптеловым, заместителем начальника ЦЗЛ (центральной заводской лаборатории). Теплотехнической лабораторией, бывшей подразделением технического отдела комбината (её название и «привязка» не раз менялись, но суть работы оставалась прежней), тогда руководил Андрей Григорьевич Лузин. Он был в возрасте, мог уйти на заслуженный отдых, и надо было готовить ему замену. Коптелов остановил свой выбор на мне. На тот момент мне было 48 лет, и производственный стаж в цехе - 20 лет. И на старом месте я бы ничего уже не изменил, а на новом видел проблемы и хотел принимать участие в их решении. Производственный опыт, который я получил в цехе, оказал мне огромную пользу в последующей работе. Начал оценивать производство с другой точки зрения. Изучать причинно-следственные связи процессов. Раньше было не до этого, а на новом месте в связи с прямыми обязанностями появилось время, чтобы разобраться во всём.

 

 

Превращения вращения

 

- Как-то спрашиваю у Андрея Григорьевича: а смогу я руководить лабораторией? И он в ответ без единой паузы: конечно, сможешь. И чуть подумав, добавил: только, как, – вспоминает Юрий Зотов. – Замечательный был руководитель. Он доработал в лаборатории до 2000 года, а я в течение года набирался опыта. Для начала Лузин поручил мне вести всю работу по вращающимся печам. Их было 21 штука на тот момент: восемь 90-метровых – в ЦМП-3, шесть 170-метровых – в ЦМП-2 и семь 50-ти и 75-метровых – в ЦМП-1. В 2013 году старый завод закрыли, оборудование - на консервации, а также часть вращающихся и туннельных печей на новой площадке.

 

А первыми при строительстве нового завода в 1956 году были смонтированы вращающиеся печи ЦМП-3. Технология была аналогична «мокрому» способу обжига цементного клинкера. Для измельчения сырья использовались шесть мельниц SOLO, полученных по репарации из Германии. В качестве топлива на печах использовался предварительно измельченный уголь. Были отделения по помолу угля и сырого магнезита. В печь подавалась пульпа – измельчённая смесь магнезита с водой, имевшая консистенцию жидкой сметаны. В холодных концах печей были установлены цепные завесы. Когда пульпа подходила к горячим цепям, она подсушивалась, а дальше по печи двигался уже сухой материал. Благодаря измельчению, усреднялся химический состав сырья, и повышалось конечное качество порошков. Но это требовало больших затрат. Поэтому перешли на обжиг сухим способом. Цепные завесы из печей убрали. После угля настала очередь мазута. А в середине 70-х годов все тепловые агрегаты на предприятии, в том числе и вращающиеся печи, перевели на природный газ.

Именно в этот период, в 1973 году, на предприятии была организована теплотехническая служба, поскольку от соблюдения режимов обжига сырья, термообработки формованных и неформованных огнеупоров напрямую зависит качество продукции.

Я этого не застал, поскольку пришёл на «Магнезит» позже – в 1979 году. А начиная с 2000-го, довелось принимать участие в работах по модернизации теплотехнического оборудования. Наиболее значимые из них: внедрение горелок нового поколения на вращающихся печах; совершенствование футеровок данных агрегатов, направленное на увеличение продолжительности их службы с 12 до 18 месяцев; испытание бетонных футеровок; увеличение длительности службы футеровок туннельных печей и многое другое.

 

В круговерти дел

 

У теплотехников широкий круг задач от разработки технологические карты (подробной инструкции режимных параметров, регламент розжига и охлаждения) тепловых агрегатов (вращающихся, шахтных, туннельных печей, сушил) и контроля над их соблюдением до разработки энергосберегающих технологий и научно-исследовательской работы. Теплотехнику необходимы базовые знаний во многих областях: измерения и контроля параметров приборов, устройства и эксплуатации механического оборудования, газоочистки, технологии производства огнеупорных материалов и их применения, умения выполнять расчеты и других.

Наши задачи можно сконцентрировать в тезисе: качественный и высокопроизводительный обжиг с минимальным потреблением энергоресурсов. 

- А для этого необходимо поддерживать параметры обжига в соответствии с технологической картой, не допуская немотивированного расхода топлива и, что очень важно, соответствующее техническое состояние оборудования, – резюмирует Юрий Иванович. – Но время вносит коррективы. Условно, у нас можно выделить два временных периода: «до» (плановая экономика) и «после» (рыночная экономика). Раньше нужны были тонны. Профильное министерство «Союзогнеупор» распределяло по предприятиям задания. По качеству продукции вопрос не снимался никогда. Да и печной парк предприятия был заточен на массовый выпуск продукции. А сейчас задачи диктует рынок сбыта, где основной критерий - соотношение «цена–качество». Ассортимент продукции существенно увеличился. Поэтому мы нацелены на то, чтобы делать продукцию всё лучше и лучше, производить продукт, соответствующий требованию заказчиков, в том числе, потенциальных. Здесь отметил бы работу специалистов инжиниринга. Они оказывают заказчикам весь комплекс услуг «под ключ»: разработку дизайна футеровок тепловых агрегатов, монтаж и контроль качества футеровок, мониторинг службы огнеупоров во время эксплуатации. То есть существует обратная связь и понимание того, что и для кого необходимо делать.

 

Раньше на научной почве сотрудничали с Всесоюзным и Восточным институтами огнеупоров. Это серьёзная наука. Они приезжали и оказывали нам услуги на договорной основе. У наших руководителей были вопросы по качеству, по работе горелок на печах и прочие. А теперь эти вопросы задают нам. И мы отвечаем: разберёмся.

 

 

Новые технологии

 

- С начала 2000 годов на предприятии начали разрабатывать технологии по производству клинкеров. Возглавляли эту работы Юрий Александрович Дмитриенко и Раиса Сергеевна Половинкина – большие специалисты по порошкам, – рассказывает теплотехник. – На первом этапе проводился обогатительный кальцинирующий обжиг во вращающейся печи, затем повторный обжиг во вращающейся печи при высокой температуре. Наша задача состояла в определении оптимальной температуры кальцинации магнезита, при которой доломит, присутствующий в смеси с магнезитом, выходил бы из печи и не засорял целевой продукт. Затем поэтапно начали строить и вводить в эксплуатацию агрегаты, предназначенные для получения клинкеров: две высокотемпературные шахтные печи, обжигающие брикеты из молотого кальцинированного магнезита, и многоподовую печь (МПП) кальцинации, обеспечивающую их исходным материалом. Эти агрегаты являются визитной карточкой нашего предприятия и соответствуют лучшим мировым стандартам. МПП выдает порошки после глубокого обогащения с заданным показателем по качеству.

В настоящее время реализуются планы по строительству новых печей с соответствующей инфраструктурой. За клинкерной технологией – будущее предприятия.

ФОМ и ФОМИ – меры прими

 

- В те же годы было освоено производство новых видов продукции – флюсов марок ФОМ и ФОМИ, – продолжает Юрий Иванович. – Эти материалы предназначены для загущения шлака в конвертерном производстве. Сегодня это один из самых востребованных видов продукции, производящейся на вращающихся печах. Теплотехники во взаимодействии с цеховым персоналом разработали технологию обжига трёхкомпонентной смеси, состоящей из магнезита (и/или доломита), каустического магнезита и сидерита. Необходимо было добиться определенного гранулометрического состава материала с заданными качественными характеристиками.

 

Задача была решена, причем удалось оптимизировать состав шихты, сократить удельные затраты топлива на 30%, снизить пылевынос. Годовая экономия составила порядка 3 миллионов рублей. Обжиг этих материалов требует очень точного дозирования исходных материалов и постоянства химического состава. Любые отклонения этих параметров приводят к снижению качества продукции, уменьшению выхода целевой фракции. Кстати, для всех тепловых агрегатов одним из основных требований является стабильность работы (отсутствие остановок, постоянство загрузки и теплового режима).

 

 

Горящие темы

 

- За более чем 40 летнюю работу на предприятии у меня на счету около 65 командировок, – подсчитал мой собеседник. - Безусловно, знакомство с другими предприятиями расширяют кругозор, а в отдельных случаях удается внедрить на нашем предприятии то, что работает у других.

 

В качестве примера: в 2001 году, побывав на цементных заводах в Белгороде и Старом Осколе, увидел, как применяют на производстве инфракрасный пирометр. Это - прибор для измерения температуры нагретых поверхностей бесконтактным способом. Сначала приобрели один прибор, убедились в его полезности и необходимости. Затем привлекли науку из Института автоматики и оптоэлектроники (Екатеринбург) для обследования печного парка, как объектов такого рода измерений. Поэтапно установили системы измерений нового поколения на туннельные печи.

Эта тема имеет перспективы и для дальнейшего развития. В настоящее время проводим испытания высокоточного прибора на вращающейся печи №7 на участке №2 департамента по производству порошков (ДПП) в условиях низкотемпературного

кальцинирующего обжига.

Предварительные результаты обнадеживают. В планах на этом же участке – две большие работы. В первую очередь, замена котла-утилизатора №2. С учетом требований производства, новый котел будет оборудован системами очистки отложений пыли (об этом мы уже говорили выше). Есть и другие технические новшества, которые позволят работать длительный срок без остановок. Вторая работа (в недалекой перспективе) – установка шахтного теплообменника взамен котла. Это, можно сказать, революционный проект. Не буду загружать технической информацией, скажу лишь, что ожидаемое увеличение производительности печи в 1,5-1,8 раза при снижении удельного потребления топлива в 1,5 раза. По этим работам проводятся совещания, обсуждаются возникающие проблемы.

 

Радует, что на многих участках Саткинской производственной площадки кипит работа: будут построены новые печи, установлено необходимое оборудование. Это говорит о том, что закладывается мощный фундамент для дальнейшего развития нашего предприятия и «Магнезит» долгое время будет в числе мировых лидеров по производству огнеупоров. А за нами, теплотехниками, – участие в пуско-наладке, разработке инструкций по эксплуатации оборудования, составлении технологических карт.

 

- Когда разработаны все инструкции, появляется свободное время?

 

- Нет, график работы очень плотный (имею в виду весь коллектив ТТЛ). Практически каждый день из цехов поступают заявки на выполнение каких-либо работ: измерение состава дымовых газов на туннельных и вращающихся печах; подсосов воздуха в тракт вращающихся печей, измерение температур корпуса вращающихся печей и многое другое. Потом необходимо полученную информацию проанализировать и обсудить с коллегами, подготовить документ, передать в цех. Рабочий день начинается с проверки параметров работы всех печей, представленных в автоматизированной системе управления «Магнезиус». За относительно небольшое время собирается вся информация: какие печи работают, что производят, в каких количествах, с каким расходом газа. Сравниваются фактические показатели работы печей с установленными нормативами. При отклонении принимаются меры. Раньше сотрудники лаборатории ходили по цехам и собирали данные о работе агрегатов, а после обеда заполняли таблицы. А теперь приходишь с утра, открываешь компьютер, и всё, как на ладони. Так что больше времени для анализа и научной работы.

Основные объекты и проекты, в реализации которых принимал участие Юрий Зотов:

 

  • Установка, реконструкция и модернизация агрегатов: туннельная печь №1 ЦМИ (2001 г); термопечь №1 ЦМИ. (2005 г); блок сушил ЦМИ (2005 г). Внедрена система измерения температур в зоне отапливаемых позиций на туннельных печах №1, 4 ЦМИ-1, №5, 6 ЦМИ- 2, установлены пирометры, обеспечивающие высокую точность и стабильность измерения температур (2006-2007 гг.).

  • Установлена колпаковая печь периодического действия HED в ЦМИ-2 (2009 г), модернизировано безобжиговое сушило в ЦМИ (2013 г).

  • Внедрение шести горелок нового поколения Uniterm Zemcon на вращающихся печах (2009-2013 гг.); их использование позволило снизить удельный расход топлива в условиях низкотемпературного кальцинированного обжига на 12%.

  • Запущены шахтные печи Maerz (2008 г.), Polysius (2013 г.), многоподовая печь Multipol (2014 г).

  • Испытана и внедрена система сканирования температуры корпуса вращающейся печи №5 ЦОМП (2009 г). Прибор позволил с высокой точностью определять зону с максимальными температурами обжига, контролировать состояние футеровки в печи, выявлять локальные «прогревы» и фиксировать их местоположение.

  • Для оказания технической помощи Юрий Иванович выезжал на 9 предприятий цементной промышленности России; для обжига разных видов магнезитов во вращающейся печи на металлургическое предприятие Пакистана (1994 г); для обследования и подготовки предложений по реконструкции вращающейся печи для обжига магнезита в Ираке (1999 г).

 

Наиболее значимые и внедренные в производство предложения с участием Юрия Зотова:

 

  • Способ повышения эффективности охлаждения периклазовых порошков в холодильном барабане и устройство для его осуществления (2003 г). Результат: снижение температуры материала на 40-50ºС; стабилизация подачи порошков для производства изделий; сокращение простоев печей из-за высокой температуры материала.

  • Режимные параметры работы вращающейся печи при обжиге ожелезнённой магнезитсодержащей смеси для производства флюса марки ФОМ (2003 г). Результат: оптимизация состава шихты, снижение температуры обжига до 1530-1550ºС, снижение удельных затрат топлива на 30%, снижение пылевыноса из печи.

  • Изменение способа регулирования аэродинамического режима работы туннельной печи №1 ЗМИ и устройство для его осуществления (2003 г).

  • Способ обжига магнезита во вращающихся печах с применением горелочного устройства для сжигания природного газа и кислорода (2004 г). Результат: повышение температуры обжига на 100-200ºС, повышение производительности печи на 15-20%, снижение удельных затрат топлива на 18-20%, улучшение качества периклазовых порошков.

  • Способ контроля обжига материала во вращающейся печи (2005 г).

  • Конструкция футеровки туннельного вагона (2006 г). Результат: увеличение межремонтного срока службы с 17 до 30 оборотов, снижение уровня брака обжига нижних рядов садки на 50-70%.

  • Бетонные футеровки во вращающихся печах по обжигу магнезита (2007 г). Результат: увеличение срока службы футеровки, сокращение издержек производства.

  • Термообработка периклазоуглеродистых изделий в сушилах для сушки обжиговых изделий (2007 г).

 

Благодарим за фото Наталью Уфимцеву

Поделиться на Facebook
Please reload