Онлайн издание "Магнезитовец"

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube

Фонд "Собрание"

  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание

Пуск новой печи: есть первая плавка!

В цехе магнезитовых порошков №4 департамента по производству плавленого периклаза Группы Магнезит успешно проведeна пробная плавка на электродуговой печи №11 – первой из двух построенных в рамках инвестиционного проекта по увеличению выпуска плавленого периклаза.

 

Новые мощности дополнят участок обжига огнеупорных материалов в электропечах. И производительность ЦМП-4 увеличится на 10 тыс. тонн плавленого периклаза в год.

 

Работы по проекту выполнил генподрядчик – «Магнезит Монтаж Сервис» с привлечением субподрядных организаций, специалистов ЦМП-4 и других подразделений и служб СПП. А оборудование агрегатов (печные ванны, тележки, электрододержатели и прочее) произведено силами «Ремонтно-механического предприятия».

 

Исторический момент

 

14 июня введён в действие 11-й по счёту управляемый «вулкан» с температурой в «жерле» почти три тысячи градусов.

 

Часть участка из двух электродуговых плавильных печей представляет собой отдельно стоящее рядом с корпусом ЦМП-4 производственное здание. Технология – традиционная. Сырьё плавится при температуре 2800 градусов в печной ванне, представляющей собой цилиндрический стальной кожух диаметром чуть менее трёх метров, посредством электрической дуги, возникающей между тремя графитированными электродами, которые в автоматическом режиме поднимаются-опускаются в расплав. Отверстия для электродов, каналы подачи сырья и отвода газов проходят через свод печи, который накрывает агрегат.

 

Чтобы получить конечный продукт – периклазовый блок – его сначала охлаждают до твёрдого состояния на специальной площадке, куда доставляют лафетом. Как и было предусмотрено проектом, лафетный путь, по которому готовые периклазовые блоки вывозятся на площадку охлаждения, является общим для двух корпусов – действующего и вновь построенного. Для этого рельсовый путь реконструировали, удлинив его на несколько метров.

 

Первую плавку, длившуюся, согласно технологии 11 часов, провели посменно два опытных плавильщика Иван Городов (на фото) и Сергей Абалин. Первый в 13.00 провёл розжиг и пуск печи, а его сменщик, заступивший на работу в 19.00, после полуночи сдал готовый периклазовый блок для вывоза на площадку охлаждения. Все технологические процессы прошли в штатном режиме.

 

- Печь к моменту розжига была уже подготовлена, – рассказывает плавильщик с 16-летним стажем Иван Городов. – На поду печной ванны был выложен коксовый треугольник. В его углы опустили электроды, подали напряжение. Дуга замкнулась. При силе тока примерно в 4 кА, когда кокс начал спекаться, с помощью объёмного дозатора я подал первую порцию сырья – примерно 500 кг. Минут через 15 – вторую, ещё через 20 – третью. Сырьё добавляется по мере проплавления. Как только вокруг электрода открывается кратер, светящийся круг из расплава, можно догружать. Сегодня плавили дроблёную периклазовую корку. А в последующем в переработку пойдёт кальцинированный магнезит с производственной площадки в Раздолинске, будем производить из него продукт высочайшего качества – плавленый периклаз с содержанием магния 97-98 процентов.

 

Ни пыли, ни газа

 

Помимо плавильных печей, новая технологическая линия включает поток подачи сырья, который состоит из приёмного бункера, системы конвейеров и вертикального элеватора. Сначала сырьё поступает в объёмные дозаторы, откуда порционно (примерно по 500 кг через каждые 15-20 минут) загружается в плавильную ванну. Электропечи оснащены системами автоматизированного управления, спроектированными и смонтированными специалистами центра автоматизированных систем и информационных технологий.

 

Производственный корпус оборудован современной системой очистки воздуха. В зонах технологического оборудования от мест пыления (бункеров, конвейеров, точек пересыпки сырья) проложены аспирационные воздуховоды. Для тепла и комфорта работников будет установлена система воздушного отопления фирмы «ВЕЗА» с функцией кондиционирования, подогрева и очистки воздуха. Над кровлей здания примерно на два метра возвышается газовая труба. Но над ней не видно никакого «вулканического пепла» – ни пыли, ни газа, видно лишь, как ходит волнами горячий воздух. Вся каустическая пыль, отходящая в процессе плавки, направляется с помощью двух дымососов в аспирационный рукавный фильтр производства «Спейс-мотор» (Санкт-Петербург), улавливается и затем транспортируется в накопительный бункер, где оборудована система выгрузки в автотранспорт. Уловленный фильтрами каустик – это ценный продукт, который идёт в переработку.

 

Фото Василия Максимова и из архива редакции

 

2,7 метра – диаметр печной ванны

2800 градусов – температура плавления периклаза в электродуговой печи

11 часов – продолжительность одной плавки

25-30 тонн – вес выплавленного блока вместе с периклазовой коркой

8-9 тонн – вес периклаза в выплавленном блоке

 

Поделиться на Facebook
Please reload