Многопрофильность конструктора

У инженера-конструктора Алексея Лазарева – нескучная работа. Каждый день что-то новенькое.

 

ЗНАКОМЬТЕСЬ

Алексей Николаевич Лазарев

Старший инженер-конструктор управления ремонтами Группы Магнезит

 

В 2005 году окончил ЮУрГУ по специальности «Технология машиностроения. В 2005-м поступил на «Магнезит», начинал слесарем в энергоцехе. Затем перешёл в РМЗ (ремонтно-механический завод, в настоящее время РМП –«Ремонтно-механическое предприятие»), работал инженером-конструктором в Центре высоких технологий. С 2012 года - в управлении ремонтами.

По итогам 2019 года награждён Почётной грамотой Группы Магнезит.

С супругой Юлией Валерьевной воспитывает 12-летнюю дочь Татьяну.

 

Многогранный «Магнезит»

 

Зона ответственности управления ремонтами – вся Саткинская производственная площадка. А это - оборудование для полного цикла переработки магнезитового сырья от добычи в шахте или карьере до изготовления огнеупорных изделий и материалов. После добычи следует крупное, среднее и мелкое дробление, затем – отделение руды от пустой породы или обогащение на сепараторах ДОФ. Разделённое на марки сырьё доставляется по канатной дороге в подразделения ДПП и подвергается высокотемпературному обжигу (при температуре порядка 1700 градусов), который проводится двумя способами. Путём обжига сырья во вращающихся печах получают свары – рыжеватые магнезитовые окатыши размером с шарик для пинг-понга. Второй способ обжига – многоступенчатый – с получением плотноспеченного клинкера, напоминающего косточки персика. Вначале производится удаление кальция в многоподовой печи. Затем этот промежуточный продукт размалывается на мельницах и прессуется в брикет, цветом и формой напоминающий пельмень ручной лепки. Этот брикет обжигают в двух высокотемпературных шахтных печах, одна их которых производительностью 80 000 тонн в год – самая мощная в мире. Помимо обжига, магнезит ещё и плавят (при температуре 2800 градусов) в электродуговых печах, получая магнезит самой высокой «пробы» – кристаллический плавленый периклаз. Затем следует сортировка полученного сырья, помол, смешивание на автоматизированных линиях множества компонентов. Часть из этого – готовые массы для торкретирования тепловых агрегатов. А другая часть – массы для формования изделий на прессах или с помощью вибрационного литья. Готовые изделия сушат в термопечах или обжигают в туннельных. И это - только короткий, «шапочный» перечень стадий обработки магнезита, в котором нет упоминания промежуточных моментов, отсутствует описание сопутствующей инфраструктуры с собственными электростанциями и котельным оборудованием, замкнутыми циклами использования воды, очистки отходов, производственной аспирации, фильтрации и улавливания пыли. Весь этот цикл инженер-конструктор должен знать подробнейшим образом, чтобы в случае необходимости начертить любую деталь для этой производственной махины. А в иных случаях, и разработать с нуля.

 

- Оборудование разное: старые вращающиеся печи, новые высокотемпературные шахтные печи, многоподовая печь для декарбонизации магнезита, различные дробилки (щёковые и конусные), мельницы, сепараторы на ДОФ, – перечисляет Алексей Лазарев. – Всё работает практически без остановки, под большими нагрузками. Везде есть быстро изнашивающиеся детали, поэтому надо готовить запчасти им на замену. Наша задача – подготовить чертежи и сопроводительную документацию. А после этого проект выставляется на тендер или же по нашим чертежам работают специалисты «Ремонтно-механического предприятия». Детали ведь бывают и простые, и сложные. Не каждое предприятие обладает оборудованием, на котором можно изготовить требуемые запчасти.

 

Простое и сложное

 

Вчера – одно, сегодня – другое, завтра – третье. Таковы реалии, выстраивающие круг задач инженера-конструктора Алексея Лазарева и его коллег, готовящих проектную документацию для ремонтов на таком большом, многоликом предприятии. Бывает, одному человеку за неделю приходится сделать несколько проектов. А бывает, и месяц над одним сложным и срочным проектом весь коллектив работает. Кроме Алексея Лазарева, под руководством начальника группы Руслана Туйгунова трудятся Светлана Корлыханова, Константин Ироденко и Дмитрий Мухаметдинов.

 

- Сейчас делаю простейший проект, – рассказывает Алексей. – Баки-отстойники для центральной лаборатории. Это обычные баки для воды прямоугольной формы. Старые проржавели, нужны новые. Тут ничего замерять не надо, механик Руслан Мирсаяпов выслал нам эскизы, а чертёж – проще не бывает.

 

Недавно делали чертежи защитного кожуха для многоподовой печи, редуктора и запчастей к нему для вращающейся печи, стола лазерного сепаратора – двухметровой сборной детали и основания, на котором движется транспортёрная лента, подающая породу перед сортировкой. Самое сложное, пожалуй, пресс-оснастка для формования различных изделий. Если появляется новый типоразмер, то её надо разрабатывать с нуля. При проектировании надо учитывать множество факторов. Пресс-оснастка должна быть прочной, устойчивой к ударам, вписываться в размеры пресса, легко разбираться для чистки. Для департамента инновационной продукции (ДИП) готовим чертежи оснастки для изготовления заливных огнеупоров. Здесь уже другая специфика, наружная часть не так важна, требуется герметичность, максимальная лёгкость конструкции, чтоб вес формы не мешал вибрации и уплотнению материала.

 

? У вас в кабинете кульман стоит. Приходилось ли им пользоваться?

 

- Это наш экспонат, памятник конструкторскому делу прошлого. На кульмане работать не пришлось. Чертежи и техническую документацию готовим в программах 3D-моделирования.

 

? Как ощущаете эффект от своей работы?

 

- Эффект от нашей работы чувствуем, если не беспокоят, не возникает вопросов к качеству изготовленных по нашим чертежам деталей. Если бы что-то не устраивало, быстро бы «обратная связь» сработала. Но всё хорошо.

 

Лучше иметь

 

- Когда работал в Центре высоких технологий РМП, – рассказывает Алексей, – там применялись новейшие станки с ЧПУ для изготовления прессовой оснастки. Был фрезерный станок с программным обеспечением и два электроэрозионных станка для резки металла. А сейчас у них появился ещё один фрезерный и токарный станки с ЧПУ. Работал конструктором, делал чертежи различных деталей для нужд предприятия. Там же мог наблюдать, как идет изготовление прессовой оснастки, воплощается в железе то, что конструирую сейчас. Всё это важно для общего развития. Опыт – дело хорошее. Лучше его иметь, чем не иметь.

 

Благодарим за фото Василия Максимова

Поделиться на Facebook
Please reload

Онлайн издание "Магнезитовец"

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube

Фонд "Собрание"

  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание