К 55-летию ЦМП-2. От обожжённых свар – до клинкерной технологии

Вместе с ветеранами и коллективом цеха магнезитовых порошков № 2 (сегодня это участок департамента по производству порошков Группы Магнезит), отметившим 55-летний юбилей, предлагаем отправиться в небольшое путешествие из прошлого в настоящее. И вместе узнать, как это подразделение стало одним из важнейших, достигло объёмов производства, соизмеримых с крупным заводом, как прошло большой путь строительства, реконструкции, модернизации и внедрения качественно новых технологий в производство огнеупорной продукции.

 

День основания цеха связан с розжигом 170-метровой вращающейся печи № 1 для обжига сырого магнезита, состоявшимся в июне 1965 года. В последующие годы было смонтировано шесть подобных агрегатов длиной 170 метров и диаметром 4,5 метра (шестая печь была введена в эксплуатацию в июле 1983 года). Магнезит обжигается при температуре 1750 градусов, двигаясь под воздействием силы тяжести (печи имеют небольшой наклон) от холодной головки печи, где производится загрузка сырья, к горячему концу – навстречу бушующему пламени мощных газовых горелок. За час выход обожжённого магнезита из печи составляет 23 тонны, а за сутки более 540 тонн.

 

Комплекс по переработке

ЦМП-2 с самого начала задумывался как сложный производственный комплекс, где обжиг магнезита – лишь одно из звеньев многоступенчатой технологической цепочки. Параллельно строительству вращающихся печей монтировалось оборудование как для накопления сырья (силоса), так и для последующей переработки обожжённого материала в процессе дробления. С вводом первого дробильного отделения был организован рассев порошков на фракции: часть для производства изделий, часть – на отгрузку потребителям. В 1985-86 годах создается второе дробильное отделение. В итоге потоки делятся. Первый – для переработки мелкой фракции – порошка (0-10 мм), рассева на более мелкие классы и приготовления товарных порошков и масс для прессования изделий. На втором участке дробления более крупная фракция – свары (спеченные «кругляши»). Их измельчают на конусных дробилках, а затем растирают на более мелкие массы на валковом дробильном оборудовании. Эти материалы – основа для приготовления подинных, либо электропечных порошков фракции 4-0 мм. Кроме того, с декабря 1999 года после реконструкции на участке был налажен выпуск мелкозернистых периклазовых масс на фосфатной связующей основе с добавками специальных компонентов (торкрет-массы, огнеупорные мертели и прочее).

 

Важнейшее значение в данном процессе имеет участок газоочистки. Магнезитовая пыль (каустик) – ценнейшее сырьё. Исходящие при обжиге дымовые газы проходят через газоочистные сооружения, где пыль улавливается и используется в производстве продукции. Пылегазоулавливающая установка (ПГУУ) выглядит, как отдельно стоящее многоэтажное здание (такое есть за каждой печью). Внутри – оборудование для улавливания и сбора пыли: двухступенчатая система очистки воздуха – циклоны и рукавные фильтры. В итоге всё, что они «поймали», очищается на 99,9%.

 

Три «небоскрёба»

Апогеем в развитии ЦМП-2 стало строительство Комплекса по производству спеченных материалов на основе клинкерной технологии. Его первая очередь с высокотемпературной шахтной печью производительностью 50 тысяч тонн в год была пущена в работу в 2008 году. Ещё одна шахтная печь производительностью 80 тысяч тонн в год была введена в строй в 2013 году. Здания, где находятся агрегаты, значительно выше других корпусов, возвышаются над территорией предприятия, как «небоскрёбы». По технологии в шахтной печи обжигается брикет, спрессованный из мелко размолотого порошка. Поэтому в цикле подготовки сырья задействован комплекс оборудования по мелкодисперсному измельчению и брикетированию кальцинированного магнезитового порошка: шаровые мельницы Hosokawa Alpina и валковые прессы Hosokawa Bepex (Германия). А кальцинация (декарбонизация) магнезита осуществляется в третьем «небоскрёбе» – в многоподовой печи мощностью 100 тысяч тонн в год, пущенной в работу в 2014 году и имеющей 19 подов. Сырьё загружается в агрегат сверху и, постепенно пересыпаясь с уровня на уровень, обжигается при оптимальном режиме. Весь технологический процесс здесь автоматизирован. А весь сложный производственный цикл от подготовки материалов до обжига и выдачи готового продукта обеспечивает небольшой коллектив – менее 30 человек. Агрегаты Комплекса имеют огромные преимущества перед вращающимися печами: снижение расхода топлива на 40%, экономия сырья – 50% (благодаря разделению стадий кальцинации и обжига) и 100-процентный уровень экологической безопасности. Благодаря инновационной технологии здесь получают уникальный по своим свойствам продукт. Огнеупоры, произведённые на его основе, представлены во флагманской линейке «Русский Магнезит» и высоко востребованы как в России, так и за рубежом. И сегодня в ДПП развёрнута новая большая стройка – возводится Комплекс второй многоподовой печи мощностью 100 тысяч тонн. Реализации этого проекта будет посвящён отдельный материал. А сегодня – слово ветеранам подразделения. 

 

На работе, как дома

Клара Гизатовна Сморчкова отдала «Магнезиту» 43 года, 30 из них работала оператором пылегазоулавливающей установки в ЦМП-2 и ещё 13 – помощником главного технолога цеха. За добросовестный труд имеет многочисленные грамоты и благодарности от предприятия.

 

– Первую вращающуюся печь без меня запускали, а вот вторую уже при мне – в 1967 году, – рассказывает Клара Гизатовна. – В то время стояли электрофильтры. Электризованная пыль собиралась на электродах, которые представляли собой многометровые металлические стержни, и периодически стряхивалась в бункеры с помощью специальных механизмов. А затем каустик транспортировался по системе шнеков – малых и больших. Металлические электроды, на которые налипала каустическая пыль, надо было время от времени вручную чистить. Пыль имеет свойство оседания, и если её вовремя не удалить, может в камень превратиться. Убирали ее специальными металлическими щётками, для этого мужчины через люки залезали в камеру с электродами, а выходили оттуда белые, как мельники. А моей каждодневной обязанностью было следить за исправностью электрических агрегатов, которые подавали напряжение на фильтры. Наши электрики по графику делали ревизию этого оборудования: разбирали, собирали, заменяли вышедшие из строя детали. Спросить за качество этой работы я могла и дома. Ведь мой муж Николай Иванович Сморчков работал у электриков мастером.

 

Начальник выходного дня

Ветеран «Магнезита» Александр Александрович Козин работал обжигальщиком на вращающихся печах почти 35 лет, носит звание «Почётный металлург». Участвовал в розжиге печей № 5 и 6 – в 1980 и 1983 году.

 

– Начальников цеха при мне много сменилось, а начинал при Юрии Владимировиче Бельтюкове, – рассказывает Александр Александрович. Работали строго по плану. Всё старались делать капитально, на века, как говорится. Когда я в 1980 году пришёл в цех после армии, как раз пятую печь запускали, а через восемь лет – шестую. Юрий Владимирович каждую субботу приходил на горячую головку печи, спрашивал, есть ли недостатки в работе. Мы ему докладывали, и в понедельник механическая служба всё исправляла. Бельтюков на следующую субботу придёт, если услышит, что те же самые проблемы остались, не сдобровать механикам.

 

Работа обжигальщика дремать не позволит, за печью нужен постоянный контроль. Всю жизнь работаешь, всю жизнь учишься. В том числе и новым технологиям. Когда в 2014 году уходил на пенсию, уже компьютеры для управления печами стояли. Почти три горячих стажа выработал, а так всего и не узнал.

 

Как по нотам

Ветеран предприятия Валерий Иванович Рябчиков – обжигальщик со стажем более четырех десятков лет, удостоен звания «Заслуженный металлург Российской Федерации», дважды (в 2005 и 2007 году) признавался лучшим по профессии. Имеет многочисленные грамоты и благодарности, в том числе, в 2008 году был награждён Почётной грамотой Министерства промышленности и торговли РФ. С участием Валерия Рябчикова на последнюю из печей с ручным управлением – пятую – ставили новые горелки с автоматизированной системой. 

 

– Если обжигальщик регулирует все параметры, обжиг идет равномерно, нет рывков. А если рывки – горячее-холодное – это на состоянии печи отражается, – разъясняет Валерий Иванович. – К примеру, может возникнуть сбой системы тарирования дозатора. Смотришь, дозировка в норме, а температура поднялась. На какое-то время сбавляешь подачу газа. Переключаешься на резервный дозатор, а неисправный чистишь и отдаёшь на проверку специалистам электронщикам.

 

Как идёт обжиг, можно и без приборов – по звуку услышать. Если перегруз, печь захлебывается, задыхается, пыхтит, стреляет. Когда недогруз и пустоты, идёт глухой, низкий гул. Обжигальщик, как дирижёр в оркестре: слышит, какой инструмент фальшивит, а какой в ноты попадает.

Чтобы печь работала без остановок, надо контролировать работу всей бригады. Если плохо сработают машинисты транспортёрных лент, холодильного барабана, дозировщицы, служба газоочистки, спина у обжигальщика будет неприкрыта. А если вся бригада работает слаженно, то и обжигальщик спокоен за весь процесс. Чтобы предотвратить аварию, членам бригады нужно вовремя сообщить о возникших проблемах и вместе принять решение. А провиснет одно звено, и вся цепь ослабнет. Важно передать агрегат сменщикам в стабильном состоянии. Как примешь смену, так и пойдет дело, как сдашь, так и после тебя сработают.

 

Будучи наставником с большим опытом, Валерий Рябчиков с благодарностью и лёгкой грустинкой вспоминает своего учителя Михаила Падукова и начальника смены Виталия Пермякова, которых уже нет в живых. И продолжает: Валерий Зубов, Иван Михляев, Александр Лешкеев, Факил Зинуров – тоже очень хорошие люди и педагоги. Упоминает помощников обжигальщика Юлию Евсееву и Алевтину Санталову, от которых получал в своё время уроки. Вспоминает, как замначальника цеха Виталий Павлович Дубовик – сильный практик и теоретик – задавал новичкам свой коронный вопрос: почему возле топки магнезит высыпается зелёного цвета, а из холодильного барабана – коричневого? И сам же пояснял: зеленеет он в результате резкого охлаждения.

 

– Учителя у меня хорошие были. Начальники смен – люди, которые умели работать и повлечь за собой, – продолжает Валерий Иванович. – Очень слаженно работали, во многом благодаря начальнику смены Сергею Рузаеву. В зимних условиях, когда сырьё намерзало на систему загрузки, он всех организовывал на обеспечение бесперебойной подачи. Умел с канатчиками поговорить, чтобы приостановили движение на подвесной дороге. Да и люди не отнекивались никогда, старались для общего результата. Поэтому все спокойно работали даже в условиях цейтнота. И я без своих помощников не смог бы обеспечить равномерную работу печи. С ней – как на канате. Шаг вправо, шаг влево – обрыв. А если есть у тебя опора с обеих сторон – твои помощники, то и не оступишься.

 

Почётный вояж в столицу

Сергей Васильевич Кощеев – ветеран «Магнезита», ветеран труда, носит звания «Почётный металлург» и «Заслуженный металлург Российской Федерации». Прошёл путь от обжигальщика до заместителя начальника, главного технолога и главного инженера цеха, занимал должность заместителя начальника производственного отдела комбината «Магнезит». За многолетнюю добросовестную работу был награждён орденом Трудового Красного Знамени, имеет патент на изобретение. Наиболее заметной работой в сфере совершенствования технологии производства огнеупоров считает непосредственное участие в проектировании и строительстве высокотемпературной шахтной печи. В 2015 году был командирован в Москву для участия в презентации общественного проекта «Время России», которая состоялась в Совете Федерации. В рамках проекта был издан альманах с одноимённым названием, и при поддержке верхней палаты парламента учреждена национальная премия «Время России». За вклад в строительство не имеющего аналогов в СНГ Комплекса по производству спеченных материалов на основе клинкерной технологии отмечен дипломом в номинации «Проект года».

 

– Пускал 5-ю и 6-ю вращающиеся печи в ЦМП-2. В дробильном отделении цеха в 2000 годы большое дело делали по замене грохотов. Поставили принципиально новое оборудование, которое позволило добиться более точного рассева и в конечном итоге улучшить качество зернового состава порошков, – перечисляет Сергей Васильевич. – Что касается моего патента на изобретение, это была установка второй диафрагмы на холодном конце вращающейся печи. Устройство значительно сократило унос пыли при загрузке сырья.

 

А моё участие в реализации проекта по внедрению клинкерной технологии весьма скромное. Сам я только в строительстве шахтной печи участвовал в 2008 году, а на следующий год стал инструктором-обжигальщиком. Шефами на Комплексе были куратор проекта Алексей Николаевич Дацко, а от цеха – Николай Николаевич Тарасов. А я в основном координировал установку нового горелочного оборудования, его основное преимущество – возможность плавного регулирования мощности.

 

Расскажу лучше про своих коллег. У нас в цехе было много хороших специалистов. Начальником участка брикетирования работал Владимир Иванович Агапов, человек, досконально знающий своё дело, он теперь технический руководитель Нижне-Приангарской производственной площадки Группы Магнезит. Сергей Фёдорович Сухоруков – очень грамотный технолог. Когда меня в своё время перевели из главных инженеров в инструкторы, а Сухоруков стал технологом, я был спокоен за этот участок работы. Вместе со мной в составе столичной делегации на проекте «Время России» был Николай Николаевич Николаев – инженер-электронщик Центра автоматизированных систем и информационных технологий – от начала и до конца участвовал в отладке всех систем Комплекса. Он в Москву ездил как представитель династии. На «Магнезите», как известно, около 200 трудовых династий, а Николаевы – одна из самых «продвинутых», есть среди них настоящие новаторы. Конечно, и я – не последний человек на предприятии, работать старался на совесть, и дети мои по моим стопам пошли. Сын Андрей Кощеев – слесарь «Магнезит Монтаж Сервиса», работает в дробильном отделении бывшего ЦМП-2,занимается ремонтом и наладкой оборудования. А дочь Юлия Бузмакова – начальник группы в управлении внедрения информационных систем. Отвечает за сопровождение модуля «Управление материальными потоками» информационной системы SAP R/3.

 

Фото из архива музея «Магнезит» и Василия Максимова

Поделиться на Facebook
Please reload

Онлайн издание "Магнезитовец"

Газета "Магнезитовец" была основана 16 марта 1930 года

news@magnezit.com

gazeta@magnezit.com

 

+7 (35161) 9-48-99

Напишите нам, пожалуйста, если у Вас есть важные новости, предложения, критика или комментарии.

Следите за нашими новостями

в удобном для Вас формате

Подпишитесь на нашу рассылку.

Отправляем письмо с самыми важными и интересными материалами каждый понедельник.

"Магнезитовец"

  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • Аккаунт Магнезитовца
  • YouTube

Фонд "Собрание"

  • Сайт Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Страница Фонда Собрание
  • Инстаграм Фонда Собрание